提升管反应器.pdfVIP

提升管反应器的作用 图 1 提升管反应器结构示意图 提升管反应器的基本结构形式如图 1 所示。提升管反应器的直径由进料 量确定。工业上一般采用的线速是人口处为 4-7m/s ，出口处为 12-18m/s 。 随着反应深度的增大，油气体积流量增大，因此有的提升管反应器由不同 直径的两段（上粗下细）组成二提升管反应器的高度由反应所需时间确定， 工业设计时多采用 2-4s 的反应时间。近年来由于进人反应器的再生催化剂 温度多已提高到 650- 720℃，提升管下段进料油与再生催化剂接触处的混合 温度较高，当以生产汽油、柴油为上要目标时，反应只需 2s 左右的时间就 已基本完成，过长的反应时间使二次裂化反应增多，反而使口的产物的收 率下降。为了优化反应深度，有的装置采用终止反应技术，即在提升管的 中上部某个适当位置注人冷却介质以降低终中部的反应温度，从而抑制二 次反应。有的还在注人反应终止剂的问时相应地提高或控制混合段的温度， 称为混合温度控制技术（ MTC）。此项技术的关键是如何确定注人冷却介质 的适宜位置、种类和数量。国内有些炼油厂采用了注人终止剂技术，但是 仅是凭经验来确定有关的参数，可靠性差。中国石油大学提出的提升管反 应器流动—反应模型可以对提升管内的反应过程进行三维模拟，初步解决 了科学确定上述有关参数的问题。图 2 是在某催化裂化装置的提升管的适 当位置注入反应终止剂前后提升管沿高的温度及反应产二物产率变化情况 的模拟计算结果。由此可见，注人终止剂后，汽油和柴油的产率都有所提 高。注人终止剂的效果与原工况及注人的条件有关。 提升管反应过程 图 2 提升管注人终止剂的效果的模拟计算结果 提升管上端出口处设有气—固快速分离构件， 其目的是使催化剂与油气 快速分离以抑制反应的继续进行。快速分离构件有多种形式，比较简单的 有半圆帽形、 T 字形的构件，为了提高分离效率，近年来较多地采用初级旋 风分离器。实际上油气在沉降器及油气转移管线中仍有一段停留时间，从 提升管出日到分馏塔约为 10-20s 。，而且温度也较高一般为 450- 510℃。 在此条件下还会有相当程度的二次反应发生，而且主要是热裂化反应，造 成于气和焦炭产率增大。对重油催化裂化，此现象更为严重，有时甚至在 沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。因此，缩短油气在高温 下的停留时间是很有必要的。适当减小沉降器的稀相空间体积、缩短初级 旋风分离器的升气管出口与沉降器顶的旋风分离器入口之间的距离是减少 二次反应的有效措施之一。据报道，采取此措施可以使油气在沉降器内的 停留时间缩短至 3s ，热裂化反应明显减少。 提升管下部进料段的油剂接触状况对重油催化裂化的反应有重要影响。 对重油进料，要求迅速汽化、有尽可能高的汽化率，而且一与催化剂的接 触均匀。 原料油雾化粒径小可增人传热面积， 而 . 只由于原料油分散程度高， 油雾与催化剂的接触机会较均等，从而提高了汽化速率。实验及计算结果 表明，雾滴初始粒径越小则进料段内的汽化速率越高，两者之间呈指数关 系。实验结果还表明，对重油催化裂化，提高进料段的汽化率能改善产品 产率分布。因此，选用喷雾粒径小，而且粒径分布范围较窄的高效雾化喷 嘴对重油催化裂化是很重要的。模拟计算结果表明，当雾滴平均粒径从 60 μm减小至 50 μm 时，对重油催化裂化的反应结果仍有明 . 显的效果。除 了液雾的粒径分布外，影响油雾与催化剂的接触状况的因素还有喷嘴的个 数及位置、喷出液雾的形状、从预提升管上升的催化剂的流动状况等。在 重油催化裂化时，对这些因素都应予以认真的研究。 汽提段的作用 沉降器下面的汽提段的作用是 用水蒸气 脱除催化剂上吸附的油气及置 换催化剂颗粒之间的油气，其目的是 减少油气损失和减小再生器的烧焦负 荷 。裂化反应中生成的催化焦、附加焦及污染焦的含氢量