6第六章 汽车可靠性试验.ppt

第六节 汽车可靠性试验注意事项 图6-40 试验载荷规范确定的过程 第六节 汽车可靠性试验注意事项 四、试验样品的质量检查 在开发阶段，可靠性试验的样品必须符合质量要求。如果样品未经逐道工序质量检查，就投入试验，等到试验中发现了故障，查出来的原因是零部件没有按图纸进行加工，则开发时间和费用都已浪费。不符合图纸要求的样品，原则上是不应该送去做试验的。 五、试验数据的完整与准确 可靠性试验往往需要花费很长的时间，试验人员进行的是繁重而枯燥的工作。因此，要特别实行严格、仔细的试验情况监测办法，使可靠性试验数据和失效现象能够被准确地记录下来。不正确的数据将会得出不正确的结论，数据的遗漏将会造成评价的错误。在台架上试验时要应用现代监测技术发现失效现象并及时停机；在试验场试验时，试验驾驶员要自觉严格按照试验规范驾驶汽车，并运用自己的经验及时判断故障。 第五节 汽车可靠性室内试验 （1）载荷级数的确定。目前，累积频次图的室内模拟加载还无法实现用累积频次图上的曲线连续加载。因此把连续曲线改造成阶梯形，以便于程序控制的实现。对于扩展的载荷幅值累积频次曲线要进行分级以得出试验用的程序载荷谱。 对于概括同一累积频次曲线分成不同的加载级数，进行程序疲劳试验所得到的疲劳寿命并不是完全一致的。这说明载荷级数对疲劳寿命是有影响的。对于同一载荷累积频次曲线，一般可以编成4～16级载荷谱。一般情况下4级的载荷谱的试验寿命要比8级的试验寿命大，而超过8级的载荷谱则和8级的极为接近。因此，一般把载荷级数确定为8级。如果载荷的波动不大，载荷幅值较小，也可以采用低于8级的程序载荷频谱。 第五节 汽车可靠性室内试验 （2）试验周期的确定。试验周期是零部件在使用寿命期间内载荷程序的重复次数。若取N=9×107为一个试验周期的循环数。设实际1h的累积循环为3.28×104，这相当于车辆一个周期工作约为 。车辆一个周期约为15万km。 对于程序疲劳试验来说，其加载次序对于寿命试验结果是有影响的，为了减少这种影响，就需要对编制的载荷程序多次重复。有关重复次数的选择，一般采用μp=10～20个。也就是说，一般要求在发生失效以前至少应该经受10次重复的载荷程序。若设每个程序块的循环数np=5×106，则一个试验周期的重复次数为： μp=N/np=9×107/5×106=18 第五节 汽车可靠性室内试验 将表6-21中各级的循环次数乘以5便得每循环某级的循环次数。 第五节 汽车可靠性室内试验 在累积频次图中，最大幅值在106个极大值中出现一次。设某车辆载荷最大幅值为3600N·m。 按8级分，各级幅值Mai 与最大幅值MAmax的比值取，即 MAi /MAmax=1、0.95、0.85、0.725、0.575、0.425、0.275、0.125，各级的幅值如表6-21所示，阶梯程序图形如图6-25所示。 在幅值为3600N·m上，施加等幅值交变载荷，循环5次后，把幅值变成3420N·m，循环70次后，……依次下去，直到幅值变化最小一级，并循环3.3×106为止，就完成了一个子样程序试验。重复进行下去，直到试样破坏为止。如果重复18次，仍未破坏，表示使用寿命在3000h以上。若重复试验到第11次某级时破坏了，则其寿命应该是每个程序块上的循环数（np=5×106）乘以前10个程序块个数，加上第11次的某级循环数： N=10×5×106+第11次某级循环数 第五节 汽车可靠性室内试验 图6-25 8级累积频次图 第五节 汽车可靠性室内试验 （3）加载次序的确定。将合成的累积频次曲线分成8个阶梯形的载荷级以后，就可以充分地重复疲劳效果，这样就绘出了一个适合于试验室试验的程序。这种加载次序是由高到低。当然也可以排成幅值由低到高、低—高—低或高—低—高。实践表明，不同的加载次序对试验结果影响很大。高—低次序的试验疲劳寿命最低，低—高次序的寿命最高，而低—高—低和高—低—高次序的寿命介于前面两个寿命之间。且比较接近于随机加载的情况，所以实际常选用低—高—低的加载次序。 “低—高—低”的加载次序一般是这样进行加载的：首先施加第4级载荷，然后依次施加具有更高水平的载荷级，再按照载荷水平递减的次序施加各个载荷级，直到最低水平载荷级，然后再按照载荷水平递增的次序施加各个载荷级；就这样进行重复加载。一个递增加载过程和一个递减加载过程共同组成一个程序加载周期。 最终得到的程序载荷加载次序如图6-26所示。 第五节 汽车可靠性