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机匣内间断形深孔机械加工研究 摘要：某新型发动机结构新颖，主机匣分左右安装，其内部关键件凸轮轴的安装孔属于一种特殊深孔形式，通过优化方案自主设计了一套用于深孔加工的刀具方案，通过试制完成了首件的加工，为系列化研制该类机型积累了加工经验。 关键词：机匣 深径比 深孔刀具 间断形 封闭结构 前言 某型发动机是我国水平对置式发动机的首次研制类型，比早期的发动机更容易实现系列化、标准化发展，有极大的市场前景。该发动机的左、右机匣是发动机的主体，由铝合金铸造后经机加而成。 机匣结构复杂，外形为非规则的壳体件，拥有特殊的散热片，难以按回转件的方式实现高精度内孔加工，尤其多个安装孔的长径比都大于20，属于深孔加工，用以往的镗削加工无法达到要求，是机型试制中亟待解决加工问题。 1 零件的工艺特点及难点分析 该机型研制周期短，机匣中凸轮轴安装孔的尺寸位置精度高，若采用外购刀具其采购周期约为三个月，研制周期太长，成本也偏高。试制中必须结合工厂自身的刀具制造能力自行拟定工艺方案和刀具设计，完成关键工序的加工。 1.1 机匣件的结构特点 发动机凸轮轴安装孔结构如图1所示，型面分为4 段，深度最大处574 毫米，各间段上的孔尺寸精度相同均为φ26.2+0.038+0.01 毫米，孔的圆柱度不大于0.025mm，相对于三个基准要素的的位置度要求为φ0.05 毫米。零件材料为ZL105，为可热处理强化的铝－硅－铜－镁系铸造合金，具有良好的铸造工艺性能和较高的气密性，属中等热强铝合金，其高温力学性能和切削加工性能均优于ZL101、ZL104等铸造合金。 图1 1.2 工艺分析 在航空发动机零件制造中深孔钻削被广泛使用，为得到稳定的加工质量,工厂已配备有多种深孔机床和刀具实现枪钻、BAT 深孔钻、喷射钻等等工艺方法，但凸轮轴的安装孔直径大小和零件结构的非封闭不便于厂内专用深孔钻床上采用带内或外排屑的钻、镗工艺，同时零件结构的间断性使刀具的切削要形成多次切入和切出，常规深孔刀具的加工过程不稳定，各种精度难以保证。因此决定在镗床或加工中心上另行制定一套切实可行的加工方案，由夹具对零件进行精确定位，刀具旋转进给完成加工。 最后选定的设备为DIXI 公司的DHP80 数控卧式四轴加工中心，水平工作台尺寸 800×800mm，线性轴X/Y/Z 的工作行程分别为200mm/1100mm/1100mm，X、Y、Z 轴的定位精度≤0.005mm，主轴转速可达12000rpm，主轴锥孔采用ISO50标准，冷却液流量50L/ min，最大刀具长度大于600 min，完全可满足该零件的加工。 左、右机匣最终是通过定位销和螺纹实现对半联结，两边机匣的凸轮轴安装孔都是不完整的孔，在完成组合加工孔后，左、右机匣还要拆开进行其他工序加工。在进行孔加工前可以不再依循传统的孔粗加工方法，试制中以精密螺栓安装孔和曲轴支靠面为定位基准，分别对左、右机匣凸轮轴安装孔进行两道铣削加工，底孔的直线度、位置度比钻削更好，有利于精加工刀具的最终加工质量。 1.3 刀具方案分析 汽车变速箱排挡孔的结构有类似该机匣之处，变速箱为非完全封闭箱体，虽然内孔也存在间断，各型面孔之间仍然能安排刀具的引导装置，减少刀具的振动，这样可以弥补扩孔、铰孔对前工序位置度校正能力弱的缺点。但左、右机匣在粗加工后再次用定位销和螺纹组合一起，各段孔型面之间无法安置刀具引导，在这种情况下刀具的多次切入切出、刀具外径的跳动都会破坏零件孔的精度，如何有效的去除扩孔余量、保证刀具的刚性实现精加工是保证工艺要求的关键，专用刀具是保证该工艺方案的主要手段。 2 工艺加工方案选择及刀具设计 2.1 整体解决方案 结合以往各种加工方法的优点采取镗削和铰削相结合的方法加工左、右机匣，由于左、右机匣之间有定位误差、加工精度和组合精度的影响，粗加工孔后留下的余量有不均匀情况，必须安排一道镗削工序来校正被加工孔的位置度，为铰削留下均匀的余量。凸轮轴安装孔尺寸精度为IT7，表面粗糙度为Ra0.8微米，铰削完全可以满足加工要求。 具体工艺安排如下，首先用进口的通用精密微调镗刀加工第一段的型面孔，调整加工孔的尺寸到设置值，精确地保证孔径的精度和较细的表面粗糙度。然后用专用镗刀镗余下的三段型面孔，最后由专用铰刀完成凸轮轴孔的精加工。精加工时，为提高刀具安装的准确性，我们要求刀具每次加工前进行跳动检查；为消除切削过程中的振动，我们将孔壁端面有缺口或交叉的部位补齐，使镗孔时受力平衡。nextpage 2.2 镗刀的结构设计 2.2.1 主切削刃 依据ZL105的切削加工经验，刀片材质选择YG8硬质合金进行焊接，主切削刃的前角沿刀具的径向，在切削过程中切削力主要是轴向力，径向分力较小，这样可以有效的减小刀具的挠度。前角可以使切削轻松，