模具型腔高效数控加工实现的途径与技术措施.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 模具型腔高效数控加工实现的途径与技术措施  模具数控加工作为模具数字化制造的最重要一环直接影响模具制造工期长短和质量优劣。文中以提高模具型腔数控加工高效性为目标，针对模具型腔数控加工的数控机床、刀具系统、走刀方式、切削用量、CAD／CAM软件智能化等几个关键因素进行了研究和分析，并提出一些技术措施。  1数控机床性能优化  　　高速数控加工主要指主轴的高转速和高进给速度以及高进给加速度．其加工的特点体现在机床功率大、转速高及能够满意粗、精加工要求。数控机床性能也直接影响加工件的质量和效率。实现模具型腔高效加工．数控机床应备技术要求：  　　(1)数控机床必需具备高刚性、高精度模具材料的强度和硬度都很高，加卜常常采用伸长量较大的小直径端铣刀加工模具型腔，因此加工过程简单发生颤振。为了确保零件的加工精度和表面质量，用于模具制造的高速机床必需有很高的动、静刚度，以提高机床的定位精度、跟踪精度和抗振能力。  　　(2)数控机床必需具备高转速和大功率为了适应模具型腔曲面的加工，刀具的半径应小于型腔曲面最小圆周半径，以免加工过程中刀具与工件发生“干涉”。由于刀具直径小，因此要求丰轴转速特别高，国外高速加工机床主轴转速已达到40000～100000r／min，快速进给速度可达30000～60000mrrdmin。型腔和模具零件其他部件粗、精加工常常在工件一次装夹中完成，故主轴功率要大，中等尺寸模具铣床和加工中心的辛轴功率常为10.40kW，有的甚至更高。  　　(3)能多轴联动及良好的深孔腔综合切削能力模具型腔多为复杂的空间6曲面及沟槽所构成，且很多模具具有深孔腔。为了达到对3D曲面的高精度、高速度和高稳定性加工，机床需要多轴联动，且具有良好的深孔腔综合切削能力。可以采用五轴联动加工中心，除了三个坐标的直线运动外，还有两个旋转坐标的进给运动。铣头或工作台可以多轴联动进行连续回转进给，从而适用于加工具有复杂型腔曲面的模具零件。  　　(4)具备良好的掌握系统机床掌握系统应具备能否依据被加工零件的外形特点(陆率分布状况)自动调整切削进给速度，即所渭的“向前看”功能；机床的热变形补偿功能：是台支持插补功能；是否支持高速度传递数控加工数据的能力等。  2刀具系统的改进  　　刀具系统即由装夹刀柄与切削刀具所组成的完整刀详细系。合理选择加工刀具包括如下因素：  　　(1)选择性能好的刀具材料，其刚性要好、耐磨性要高在数控机床高速切削加工其中一个重要的缺点是刀具失效过快，假如在加工过程中因刀具磨损而换刀，就会增加因换刀次数而引起的对刀次数，降低生产效率，同时也会使加工表面产生接刀痕。因此，制造刀具的材料必需具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加t、锻造和热处理等)，并不易变形。目前国内外性能好的刀具材料主要有：金属陶瓷、硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶金刚石(PCD)和立方氮化硼(CBN)刀具等。此外，刀具切削部分的几何参数对切削效率的凹凸和加工质量有很大影响，高速切削时的刀具前角一般比平凡切削时小10°，后角大5°-8°。为防止刀尖处的热磨损，主、副切削刃连接处应采用修圆刀尖或倒角刀尖，以增大局部刀尖角，增大刀尖四周切削刃的长度和刀具材料体积。少刀具破损率。以提高刀具刚性和减4优化加工工艺及参数  　　(2)依据加工面选择加工刀具，刀具应具有很高使用精度  　　在实际加工中，平面铣削采用硬质合金端铣刀、立铣刀或可转位面铣刀。而针对空间曲面和变斜角轮廓形状数控加工时。采用的球头刀具加工后会存在残余高度，并且加工粗度越高，走刀步长和切削行距越小，编程效率也越低。因此，在满意加工精度的前提下，尽量加大步长和行距，经提高编程效率和加工效率。一般如在2轴及2.5轴加工中，为提高效率，应尽量采用端铣刀来削减残留高度。刀具路径是通过在数控编程时所选择的刀具外形和尺寸计算出来的，实际加工时所采用的刀具必需与编程时所选择的刀具在外形和尺寸上全都，否则，这些误差就会直接反映到被加工工件上，而影响模具的加工精度。  　　(3)选择密齿刀、高精度刀片  　　高速切削加工力求充分发挥先进刀具的高速加工能力，以增大单位时间材料被切除的体积。实际加工中，在选择合理切削用量的同时，尽量选择可转位密齿铣刀(在刀具每英寸直径上的刀齿数13，通常6—8个，直径大的刀具可以达到10个)，增加每齿进给量，提高生产效率及刀具寿命。而刀片精度低，跳动蕈太大，甚至面铣也会出现沟状．降低平面光滑度。高精度数控机床上刀片的跳动量应掌握在2～5μm。  　　(4)采用自动换刀系统  　　带刀