加工中心上的镗孔加工的刀具技术.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 加工中心上的镗孔加工的刀具技术  随着加工中心(Machiningcenter)的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。正因为这样，就需要有更简洁、更便利、更精密的刀具来保证产品的质量。这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。  1、绪言  　　所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光滑度。所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最终的工序上。例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。  　　和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。它只靠调整一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。随着加工中心(Machiningcenter)的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。正因为这样，就需要有更简洁、更便利、更精密的刀具来保证产品的质量。这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。  2、加工中心的镗孔加工的特点  2.1工具转动  　　和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中准时把握刀尖的状况来调整进刀量等。也不可能象数控车床那样可以只调整数控按扭就可以转变加工直径。这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。也正因为加工中心不具有自动加工直径调整机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必需具有微调机构或自动补偿机能，特殊是在精镗时依据公差要求有时必需在微米级调整。  　　另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地转变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。特殊是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。  2.2颤振(Chatter)  　　镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点  　　①工具系统的刚性(Rigidity)：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。因为是悬臂加工(StubBoring)所以特殊是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。  　　②工具系统的动平衡(Balance)：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。特殊是在高速加工时工具的动平衡性所产生影响很大。  　　③工件自身或工件的固定刚性(ClampingRigidity)：象一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足，或由于工件外形等原因无法使用合理的治具进行充分的固定。  　　④刀片的刀尖外形(GeometryofEdge)：刀片的前角、逃角、刀尖半径、断屑槽外形的不同所产生的切削抗力也不同。  　　⑤切削条件(CuttingCondition)：包括切削速度、进给、进刀量以及给油方式及种类等。  　　⑥机器的主轴系统(Spindle)等：机器主轴自身的刚性、轴承及齿轮的性能以及主轴和刀柄之间的连接刚性。  3、镗刀的选择基准  　　依据加工内容的不同镗刀的选择基准也不一样，一般来说，应留意系统本身的刚性、动平衡性、柔性、信任性、操作便利性及寿命和成本。  3.1一体式(Solid)镗刀与模块式(Modular)镗刀  　　古老的一体式镗刀主要用在量产品的生产线或专用机上，但实际上机器的规格有多种多样:NT、MT、BT、　　IV、CV、DV等等。即使规格一样，大小也有不同。如BT有15、30、40、45、50、60等等。即使规格、大小都一样，有可能拉钉外形、螺纹不一样，或者法兰面外形不一样。这些都使得一体式镗刀在对应上遇到很大的困难。特殊是近些年来，市场结构、市场需要日新月异，产品周期日益缩短，这就要求加工机械以及加工工具具有更充分的柔性(Suppleness)。所以一体式镗刀大多数已从工场中消逝。  　　模块式镗刀即是将镗刀分为：基础柄(BasicHolder)、延长器(Extension)、减径器(Reduction)、镗杆）、镗头(BoringHead)、刀片座(InsertHolder)、刀片(Insert)、（倒角环）等多个部分，然后依据详细的加工内容（粗镗、精镗；孔的直径、深度、外形；工件材料等等）进行自由组合。这样不但大大地削减了刀柄的数量，降低了成本，也可以快速对应各种加工要求，并延长刀具整体的寿命。  　　模块式镗刀最先出现在欧洲市场，大约20年前日本大昭和精机株式会社(BIG)与瑞士KAISER公司进行技术合作，BIG-KAISER模块式镗刀首次