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PAGE 1 PAGE 1 复杂测井仪器基体MBD技术实施案例——数字化设计加工检测一体化  随着油气勘探进程的不断深入和开发对象的日趋复杂，以高牢靠性、高集成化、高精度和高温高压为主要特征的高端测井装备成为将来测井仪器发展的趋势。  欢迎参与第十四届产品创新数字化国际峰会11月28-29日无锡  前言  随着油气勘探进程的不断深入和开发对象的日趋复杂，以高牢靠性、高集成化、高精度和高温高压为主要特征的高端测井装备成为将来测井仪器发展的趋势。  测井仪器长期采用传统的“2D工程图+3D模型”设计制造模式，落后于数字化技术的发展，越来越不能满意高精度、高效加工需求。  基于模型的定义（MBD）是用全三维数字化模型来完整表达产品设计和制造信息，能够实现制造过程的高度集成。以MBD技术为核心的数字化设计、加工、检测、制造模式，开展适用于石油装备产品的数字化设计制造模式对提高复杂测井仪器设计制造的精度、牢靠性与效率具有重要意义。  1复杂测井仪器基体结构及加工特点  复杂测井仪器普遍具有较高的精度和检测要求，采用的高性能材料加工难度较大，以保证满意产品使用性能及环境的要求。基体产品是测井仪器重要组成部分。本文以中海油服地层测试器（EFDT）模块基体为例来说明复杂测井仪器基体结构和加工工艺上特点，详细如下：  1）基体多为轴类细长零件，尺寸大，结构异常复杂。工艺特征多达上千个，且内部高压管路纵横交叉。基体尺寸及位置精度要求高，工艺密封堵孔及密封面加工精度要求小于0.03mm，定位孔位置度要求一次装卡加工完成，重复定位精度0.005mm。  2）基体产品价值高。基体多为单件、小批量生产，仅其钛合金毛坯、精锻毛坯就在几十万元至百万元。基体材料是加工难度很高的航空钛合金材料，对工艺参数及刀具的要求极高，加工风险很大。  3）加工过程复杂。基体产品制造过程中，面临的主要问题为工艺路线长、加工工序多，工艺过程复杂、加工效率低。基体加工过程中的工件变形是影响加工质量的主要原因。基体结构因其本身结构和工艺的特别性简单造成产品出现变形，变形影响因素既包括装夹、切削力等系统因素，也包括材料不匀称、内应力等随机因素，难以精确预估。  2基于MBD技术的复杂测井仪器基体数字化设计  MBD技术是用三维数字模型来完整表达产品定义信息，将设计信息和制造信息共同定义到产品的三维数字化模型中，并将其作为产品制造过程中的唯一依据，替代传统用二维图作为工程语言，描述产品尺寸公差等信息，用三维模型仅表达几何外形和装配关系的模式，更好地保证产品定义数据的唯一性，实现设计、仿真、工艺、制造等的高度集成。  MBD模型作为唯一载体能将三维模型及工艺信息PMI等传递给企业其他下游部门，使用者可以便利地可视化浏览产品模型及理解产品几何特征和尺寸公差，比二维读图简洁快速直观，转变了“2D工程图+3D模型”的传统模式。  基于MBD和特征的测量技术可自动获取MBD模型中的检测特征和公差等检测信息，快速智能离线自动生成检测程序，测量结果可以便利的反馈到生产质量监控体系中去，实现测量数据的收集、管理，以及测量数据统计学分析与报告发布等，基于MBD的数据重用策略如图1所示： 图1基于MBD的数据重用策略 NX软件供应了产品与制造信息(PMI)功能模块，使用户能够依据MBD标准完成三维数字化产品定义，同时可实现MBD数据集的分类组织与管理。NXPMI完整三维注释环境不仅可以捕获制造需求，在这些需求与三维模型之间建立关联关系，而且还允许下游环节重用数字化数据。  对于地层测试器EFDT基体，利用PMI工具在三维标注与几何体间建立关联，实现三维标注直接附在模型上，并通过对标凝视图的合理布局，实现产品定义信息的清楚表达。  基于MBD的EFDT泵抽模块基体数字化全三维模型如图2所示，典型截面如图2b、2c所示： 图2中海油服基体MBD三维标注模型 3基于MBD测井仪器基体数字化加工  中海油服依托“十二五”国家重大专项购置了某七轴车铣复合加工中心（图3），依据该机床的配备，成功开展了石油机械产品的车铣复合关键技术及与之相适应的复合加工工艺研究，开发和定制相适应的数控程序、后置处理、切削仿真等系统，逐步实现集成化应用。  3.1车铣复合加工优势及现状  测井仪器基体产品毛坯一般是棒料，传统加工工艺工序众多，采用车铣复合机床可以通过一次装卡完成除枪钻外的加工工艺。  依据基体产品模型及加工特征，初步确定加工工艺和选配车铣钻镗铰等刀具170余把，编制了400余序的加工程序，解决加工中遇到的工艺问题，不断