复杂曲面微模具的加工仿真及实验分析.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 复杂曲面微模具的加工仿真及实验分析  采用逆向工程方法获取微模具的点云数据，利用逆向工程软件对点云数据进行处理、曲面重构和误差分析，获得了具有较高曲面造型精度的模具模型。利用UG加工模块，对微模具的数控微细铣削加工过程进行仿真，确定合理的切削参数和数控程序。以微小型三轴数控铣床为加工平台。利用微径球头铣刀对微模具进行加工试验。最终，实现了特征尺寸在微米级、具有复杂曲面结构微模具的高质量加工。  现代制造业中，由模具工业供应的产品越来越多地被各行业的工程装备所采用。近年来，国防及民用等领域对微小型产品的需求也日益增多，制造出面形精度高、结构外形复杂的微小模具已成为迫切需求。  微细铣削加工技术，具有高效率、高柔性、能加工复杂三维外形和多种材料的特点，目前已成为微小模具制造技术研究的热点。微型工作母机具有节省能源和空间、易重组等优点，已成为微小零件微细铣削加工的重要载体。1996年，日本通产省工业技术研究院机械工程试验室(MEL)开发了世界上第一台微型车床。2001年，又成功地研制出一台微型铣床和一台微型冲床。之后，美国、韩国、中国等国家也相继开发出适合于微小零件加工的不同种类的微小型数控机床。为了体现机床微细铣削加工微模具和微零件的能力，德国的Schmidt等人加工获得了较好精度及合适的表面粗糙度的微车轮、微齿轮模具。韩国的Young等使用直径为100μm及200μm的硬质合金平头铣刀，在黄铜上加工出厚25μm、高650μm的微型墙结构，以及微型方柱(30μm×30μm×320μm)、微型圆柱以及微型叶轮(直径为600μm)。然而，在微小模具的设计与制造过程中发觉，具有复杂曲面特征的微小模具，采用常规的造型方法比较困难，且造型精度不高；以至于采用微细铣削加工方法获得的微小模具表面加工质量不高。针对上述存在的问题，本文基于反求技术获得了具有复杂曲面的微模具数字模型，利用大型CAD／CAM软件Unigraphics(UG)及自行研制的微小型数控铣床分别对微模具的加工进行了数控加工仿真及试验研究。  1基于逆向工程技术微模具的建模  对于表面形貌比较复杂的模型，采用常规造型方法很难满意其精度要求。逆向工程技术广泛地应用于产品改进与设计创新，特殊是对于具有复杂曲面形状的产品，它极大地缩短了产品的开发周期，是消化、汲取先进技术进而创造和开发各种新产品的重要手段。其主要包括三维数据测量、数据预处理、数据分块及曲面重构、创建模型等基本过程。  1．1点云数据的获取与去噪预处理  数据获取是逆向工程的前提与基础。图1为采用ATOSⅡ400型三坐标测量仪(扫描精度0．03mm)对产品样品进行数据测量的示意图。测试试件为玩具小熊产品，其实际样品尺寸约为10cm×15cm×5cm。将测量样品的数据保存为中性文件格式导入反求工程软件Imageware中进行数据拟合。由于三坐标测量仪所获取的点云数据受测量方式、被测物体材料性质、外界光线干扰等因素的影响，不可避免地会产生误差较大的噪声点和失真跳点。为保证重构曲面模型的精度，必需进行去噪处理、剔除这些点。  图1ATOS11400型三坐标测量仪  鉴于散乱点云拓扑关系的复杂性，本文采用Dirichlet域分割和Delaunary三角剖分的方法，得到三角网格。在此基础上，采用基于方差分析的噪声去除算法进行噪声点的去除。经过该方法处理后，噪声点基本上被去除，点云数据可以真实地表达实体特征。  1．2点云数据重构  由于测试试件点云数据的局部特征由复杂曲面构成，特征区分非常明显，因此适合于对每个局部特征的测量数据分别用曲面直接拟合的重构方法。  将试件的点云分割为如图2所示5个主要部分，并分别对其进行曲面重构。图3所示为试件一只胳膊的重构结果及误差分析。可以看出绝大部分的重构曲面都在±0．5mm的精度要求范围内，只有边缘处呈高亮显示的很小的区域误差过大，这是因为这些区域是层与层之间的交接处后续还需再编辑。为保证整体模型的重构模型的精度满意要求，误差分析始终伴随曲面拟合过程。  图2模型的点云分割  图3试件胳膊凸模重构结果及误差分析  完整凸模重构模型及误差分析结果如图4所示。其中，图4a为凸模的重构模型，图4b为误差分析结果。可以看出，在界面接合处的局部误差偏大，因为局部层间特征尺寸特别微小，无法采用倒角等进行拟合。总体上，凸模重构模型非常光顺，曲面拟合误差基本掌握在±O．5mm的精度范围内，满意反求精度的要求。  （a）重构模型（b）误差分析  图4凸模重构模型及误差分析  采用逆向工程方法获取微模具的点云数据，利用逆向工程软