变频调速技术在石化生产现场应用.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 变频调速技术在石化生产现场应用  本文介绍了炼油厂生产装置机泵应用变频调速技术的构成原理，阐述了变频调速装置现场工位的选择，并对实际应用中参数设置等问题进行了分析。  一、概述  变频调速技术是一项节能“四新”（新工艺﹑新技术﹑新设备﹑新材料）技术。石化生产企业特殊是炼油装置上应用变频调速技术已经特别普遍，在常减压、催化﹑加氢裂化﹑气分烷基化﹑重整加氢﹑延迟焦化﹑油品﹑供水等很多套装置的机泵上安装变频器后，经济效益极好，其主要表现为节电率较高，平均一年左右即可收回投资；同时，还有改善生产工艺﹑有利产品质量﹑降低机泵故障率及修理费用﹑削减工人劳动强度等综合效益。  鉴于炼油厂现场机泵种类繁多，工艺流程不尽相同，因此，合理选择使用变频器的工位及掌握目标量，有针对性地设置变频器运行参数，这直接影响到变频器的稳定运行及节能效益的大小。本文主要针对以上几个问题进行阐述。  二、机泵变频调速构成原理离心式油（水）泵及风机  这类负载主要包括装置中的离心式油（水）泵﹑加热炉通风机﹑空冷风机等，与装置的仪表系统协作实现闭环自动掌握，如图1。  图1离心泵变频调速掌握原理图  装置中介质的流量﹑液面﹑温度﹑压力等工艺参数由变送器检测送至调整器，经PID掌握运算，以DC4-20mA电信号送至变频器，调整机泵转速，从而掌握工艺参数。若原系统的调整阀为风关阀，则需增加信号倒相器，将DC4-20mA信号转变为DC20-4mA信号。  ·容积式机泵变频调速构成原理  这类负载包括罗茨鼓风机和往复式气压机，原先是利用机泵出口气体的旁路掌握阀组实现气体入口系统压力的自控。采用变频调速掌握后，关闭气体出口旁路阀组，直接掌握电机转速，依据气体负荷自动调整气体输送量，掌握缓冲罐在一定安全压力范围，从而使气体入口系统压力参数恒定，如图2。  图2罗茨鼓风机和往复式气压机变频调速掌握原理图  ·其他生产机械变频调速技术应用  石化生产现场还有一些装置，如焦扮装置桥式吊车等生产机械上也使用了很多变频器，主要是为了改善工艺﹑提高产品质量，同时大幅降低设备故障损坏率，减轻工人劳动强度，降低检修费用，有利于装置的安全稳定长期运行。  三、变频调速应用现场的选择和掌握  总的来说，炼油厂装置中使用变频器最多的负载是离心式油（水）泵及风机，但即使是同样性质的负载使用变频器后节电效果有较大差异，例如受泵的出口掌握回路数量影响；同样的掌握回路数量，因其工况及掌握方式不同，加工负荷不同而产生不同的效果。现具体分析如下：  ·离心泵单回路闭环自动掌握  单回路闭环自动掌握变频运行节电率高，其原因是：变频运行时，介质走掌握阀组的副线阀，且副线阀可全开，泵出口阀全开。而以往不使用变频器时，调整工艺参数的执行机构是掌握阀（掌握阀相对副线阀缩径一个档次），其掌握阀开启又不大，阻力降损失大。如某厂加氢裂扮装置的航煤自控阀组（如图3），航煤泵P308/B工频运行时，掌握阀开度约30%-50%，泵出口阀及出口管线为DN150，副线阀为DN100，掌握阀为DN80。由此可见，该泵变频运行避免了工频运行时的节流压头损失，泵出口运行压力下降约38%-69%，电机实际电流下降约35%-68%，频率（转速）也大幅下降（低至15.7-35Hz），节电率达42%-76%。  图3家氢裂化航煤自控阀组图  出口单回路闭环自动掌握的离心泵，一般来说，在装置满负荷生产的状况下仍有节电效果，原因是：工频运行时，介质走掌握阀缩径节流路线，变频运行时介质走公称直径高一个档次的副线阀（全开）的路线，削减了压头损失。实际生产中测算，在一些装置的加工量达到或接近设计负荷时，上述泵变频运行节电率还有33%-55%。  单回路闭环掌握离心泵变频运行一般来说节电效果好，但也有个别因工况差异，节电率有所下降：一是掌握阀后管路系统工艺要求的操作压力较大，而离心泵工频与变频运行的泵出口压力差不太大，则节电率有所降低。其次是变频泵打出来的介质不流经掌握阀组的副线阀，而仍走掌握阀路线，则节电率低。这些在生产中值得留意。  ·泵出口多回路闭环掌握  这里主要是打回流流控与出装置液控二种组合成多回路的离心泵。按四种状况分述如下：  介质打回流的流量远大于出装置流量，掌握阀组后二管路系统静压头相当，并且比较小，此状况采用回流量作变频调速掌握参数，相当于泵出口单回路掌握工况，泵出口阀和副线阀可全开，变频较工频运行，泵出口压力降低幅度大，运行电流小，节电率高。介质打回流的流量虽然大于液控出装置流量，但液控出装置回路压力降大，而回流回路压