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校验和优化刀具行程 所有的工厂都希望降低成本，提高效率，所以常常在自动化设备和高速机械上大量投资。但是许多工厂没有意识到，他们所要达到的目标并不一定非要从车间所使用的硬件那里得来，还可以来自办公室的软件中。在将数控机床的刀具行程传送到加工车间之前，只要在电脑上花少量时间来确定数控机床的行程是否恰当和全面，就能够在加工中节省时间和成本，专为这项准备工作开发的软件就是数控校验软件。 目前，许多工厂依赖校验软件来保证他们的程序是恰当合适的。这种软件可以确保首个零件是合格产品，所以操作员不必站在机床前查看首个零件的生产。如此一来，空转实验和切削测试零件就成为历史了。 另外，校验软件可使自动进给速率最优化，并带来种种益处。更为精确的控制可改进循环时间、零件品质以及刀具寿命。具有优化进给速率功能的程序还可以使操作员不必专注于机床操作。 图1：在Minco Contour Aerospace公司，切削20至40英尺长的机翼试验件需耗费大量的人力和机时，采用校验软件后就可以在PC上验证刀具程序的效果。校验 采用数控机床校验软件，程序员能够在将刀具行程文件传送到工厂进行金属切削之前检查文件的完整性。这样做不仅可以降低昂贵机床的磨损，还能减少校验过程中的重复工作，而且常常避免了实物校验工序，许多加工厂发现，这样做可以大大地节省材料、劳动力成本和机时。 Contour Aerospace就是一间采用校验软件的工厂，该工厂是航空应用零件与部件的制造商。将校验软件引入生产工序之前，Contour的生产组在进行正式生产之前必须切削一个测试零件，取出后检测。如果有任何问题，就必须修正数控程序，再切削一个测试零件并重新检测。 “对于我们的大型零件，这样做十分浪费时间，”数控编程经理Dan Hornung说。该公司制造20至40英尺长的机翼圆材，在电脑上校验这些大型零件而不是通过实际检测工序进行校验，可带来很大的好处。 Delaware Machinery Tool生产另外一种截然不同的大型零件。它专业设计与制造大型压铸模具，用于生产引擎部件及变速箱。该公司在利用最新制造软件技术方面享有一定声誉。该公司利用CAD为福特、GM、克莱斯勒设计和制造了第一个变速箱模具。 如今，工厂的软件工具包纳入了校验软件。“在电脑上检测刀具行程有助于我们减少在车间进行实地检测的次数，并且减少了冗余，”CAM经理Dennis Main表示。 软件亦帮助工厂简化了编程过程。它能将设计模型导入实际材料模型来检查余量。当切削刀具与设计模型的接触达到使用者规定的公差范围内时，就会报告出现错误。 CGTech的Vericut是两家工厂都在使用的软件。Delaware的Main先生说：“在输入我们的代码后，我们就可以通过Vericut运行G代码生产电极，并且检测切削层下的火花隙。” 图2：Delaware Machinery公司采用进给速率优化程序后，减少了带薄散热片的电极的铣削中出现的破裂现象。最优化 对于Delaware来说，当公司的工程经理Dan Swartz派一名工程师去学习校验软件的更新课程时，工厂就学到了如何将进给速率最优化的知识，这就象为同样的软件增加了新模块。这名工程师回来后再将他所学到的知识投入应用，极大地提高了公司的切削加工能力。 由于有了最优化功能，软件阅读数控机床行程文件，以切削条件和车机性能为基础，自动调节现有的进给速率，使其产生更好的效益。切削的进给速率按照每一次独立的车削工序度身定造，提高了切削刀具的效率，所以切削零件所耗费的时间更少了。在加工石墨电极时，Delaware的团队计算出进给速率最优化节省了30%的机床运转时间。”“我们认为在有些情况下可以节省45%的时间，”“Swartz先生表示。 进给速率最优化工作是通过阅读数控机床路径文件（G代码或APT格式），同时将运动分解为一些较小的片断。在每一段刀具运动去除一定量材料的基础上，软件为所遇到的切削条件设定最佳进给速率。而后它设计出一条新的刀具行程，除了进给速率设置外，其它与以前相同。刀具行程轨道并没有改变。 这个方法可以说是为双方提供了最佳解决方案。一方面，最优化是自动进行的，并在数控程序下载到机床之前完成。另一方面，它利用了数控程序员和技术员的专业技术，反应了特定的切削条件。使用者根据许多预先确定的切削条件输入理想的进给速率。参考的各项因素包括切削机床的性能，如马力、主轴类型、快速横向速度、冷却剂和其它特性；再加上装夹具的刚性；以及切削刀具的特性，包括材料、设计、长度及有几个切削齿。这些因素确定了碎屑的厚度、批量去除材料的速率、初始进给速率和其他参数，用它们来计算每一段切削运动的最佳进给速率。 一般地，不同的最优化技术类型适合于各种不同的材料或是加工工序。例如在粗加工铝质结构件的平面时，以连续的轴向深度的