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新产品设计及绿色制造技术 机械零件的精整与光饰技术 机械零件投入机械加工的每张图纸，都有去毛刺的技术要求，一般车、铣、刨、磨、镗等可编制常规工艺，都是通过标准机床来完成的。只有去毛刺工序，工艺人员往往无法编制工艺文件，只能采用锉刀、布轮、砂布、砂带等办法来去除毛刺。这样的弊病是：一，毛刺去除不均匀；二，容易形成二次毛刺；三，容易划伤其它部位；四，生产率低，污染严重；五，影响整机质量和性能。 随着科学技术的进步和生产的发展，人工去毛刺已不能适应现代市场竟争对产品质量和生产方式的要求，光整加工技术逐步取代了传统的去毛刺工艺，逐渐得到越来越多的人的重视。目前，有些企业机械零件的精整与光饰，已被技术人员编入图纸技术要求内容，并形成了标准工序。 各种机械加工，无论是切削加工，还是铸造、锻造、冲压等加工，几乎都不可避免在零件表面留下一定的缺陷，如表面不平、凸棱明显、刀痕波纹、飞边、毛刺、微观裂纹等。例如，单进行一个面铣刀削工序时就会在进刀面上形成进刀毛刺、进刀侧面毛刺，在出刀面上形成出刀端毛刺、侧面毛刺，在已加工表面上形成顶部毛刺等。这些缺陷会直接影响零件的外观质量及使用性能，严重造成整机质量及性能指标下降，使产品市场滑坡。 然而，只需增加一道光整加工工序就能解决这些问题。例如，一家生产煤气表的厂长说，他家生产的煤气表的每个零件都是合格的，但就是组装后累计尺寸达不到要求交不了货。这肯定是冲压引起的显微毛刺在作怪，待把所有的零件进行光整加工后全部都能交货。 经过几年来的理论研究、实验分析、生产验证和大量的工艺试验研究结果，凡应用机械零件的精整与光饰加工技术均可达到以下技术指标： 1、可靠地去除零件的机械加工毛刺，倒圆锐边与尖角； 2、有效地清除铸件、锻件和热处理件表面的残渣、杂质及氧化皮； 3、在原基础上细化零件加工表面粗糙度1-2级； 4、改善零件表面层应力状态，形成抗疲劳破坏的均匀压应力值； 5、改善零件表面层金相组织状态，提高表面显微硬度，形成耐磨损、抗疲劳的致密金属层； 6、提高零件清洁度，完成传动件的初期磨损，改善整机部分性能指标，缩短整机磨合期40%以上； 7、降低工艺成本，减轻工人劳动强度，提高生产效率，无污染，便于机械化和自动化生产。 近几年机械零件的精整与光饰开发出来的旋流式、离心式、叉轴式、卧式四大系列，十多种机型及大量辅料经投放市场，进行了数百种机械零件的精整与光饰的工艺试验研究，取得了较好效果，以及较好的经济和社会效益。 滚磨光整加工是将被加工零件置于盛有磨块和磨剂等介质的滚筒中，在复杂的相对运动下，游离状态的磨块始终以一定的压力对零件表面进行碰撞、滚压及微量磨削，从而细化表面粗糙度，去除加工毛刺和表面微观缺陷，改善表面物理机械性能，达到提高零件表面质量和改善使用性能的目的。当设备选定后，还必须确定合适的磨块种类、装入量、混合比、加工时间等参数才能获得理想的光整加工效果。 磨块特性包括 ：磨块的形状、尺寸大小、表面粒度、材质配比、烧结硬度及含沙量等。光整加工时要根据被光整零件的材料及要求，认真选择相对应的磨块特性；混合比是指磨块、磨剂、水和工件的混合比例。在使用离心机进行光整加工时，装入量（指磨块、磨剂、水和工件的总量）和工件比尤其重要。一般情况下，保证在光整加工过程中，磨块始终包容着每个被光整加工的零件；磨剂是根据被光整加工零件的材料（钢、铜、铝、不锈钢等）和要求来分种类。零件的材料不同所选的磨剂的种类也不相同。 当机械零件的精整与光饰加工要求确定后，所选设备的类型对光整加工效果影响最大。一般情况下先进行大概选择，然后再进行工艺试验，以确定光整加工最佳工艺方案（磨块、磨剂及光整加工时间等）。 光整加工实例和检测结果有以下几个例子可以论证： 一，某发动机厂单缸曲轴，材料为球铁，使用BJG-X400型旋流式光整加工，一次6根，光整时间15分，经测试各轴颈处尺寸精度等级未变，而表面质量明显提高。该零件经滚磨光整加工后，在装配和使用中取得以下明显的效果： （1）由于表面细化了粗糙度，提高了显微硬度，产生了压应力，增强了疲劳强度，减少了零件使用中的断裂率，提高了使用寿命。 （2）由于清除了零件的全部毛刺，并对非加工表面也进行了滚磨，便于装配，提高了整机的清洁度。 （3）由于零件经滚磨加工，已完成了零件使用时的初期磨合，提高了整机的使用性能。 （4）零件加工后，在高倍放大镜下观察，可见轴颈表面有微小压痕，此压痕有利于存油，从而减少了起动时表面的磨损。 （5）应用滚磨工序取代了原有的油孔口抛光、轴颈圆弧处滚压、轴颈抛光和去毛刺等四道工序，降低了加工成本，提高了加工效率。 二，某动力机厂480凸轮轴加工情况同例1。该零件去除所有毛刺，使用时减少了气门顶杆与凸轮面的划伤。 三，某厂齿轮泵的齿轮，材料40Cr，在BJG-L80离心式