新的精密珩磨加工工艺.docVIP

新的精密珩磨加工工艺 一直以来，珩磨工艺的发展受着多种因素的影响，如：珩磨前的预加工、零件材料的特性、零件工艺性能要求、加工公差以及零件不断小型化的发展趋势等，这些要求推动了珩磨技术近几年来的快速发展。由于珩磨具有较好的适应能力，因此成为当前最具发展潜能的孔件加工手段之一。本文着重介绍了几种新的珩磨技术在汽车发动机制造领域中的应用。 同轴珩磨 载重汽车柴油发动机缸壁上部进行局部硬化后需要进行珩磨，而同轴珩磨技术就是针对这一要求而开发的。 缸壁上部在经过感应淬火后，孔的上部会产生20μm的缩颈和大约60μm的同轴度偏差现象。为了确保缸孔的同轴度，特殊结构的刀具、测量装置和涨刀控制方式应运而生。 ● 加工方式和结果 同轴珩磨的刀具（如图1所示）上装有两套独立的径向涨刀装置，分别作用于砂条和导向条。位于刀具下端的硬质合金导向条进入缸孔后，首先被涨出并贴靠在预加工过的缸壁下端，珩磨头在轴线方向上进行轴线定位。然后刀具上部的金刚石砂条随之涨出，开始加工孔中硬化过的缩颈区域。由于砂条和导向条的径向进给是两个独立的涨刀机构，因此当液压涨刀系统使导向条贴靠孔壁后，电子机械涨刀系统才驱动砂条开始径向进给。 珩磨头上同样具备两套气动测量装置。孔中未硬化区域的直径被作为基准尺寸，由气动测量装置一直进行在线测量。在珩磨加工硬化区域孔时，由另外一套气动测量装置对加工孔进行在线测量。当硬化区域孔直径与基准值一致时即停止切削。使用D151金刚石砂条加工120～150μm的余量时，同轴珩磨的加工时间大约为35s。 经过这道同轴珩磨加工后，硬化过的和非硬化过的区域直径差被修正（如图2中第2个孔），达到可进行后续珩磨加工的公差要求。同轴珩磨后总的形状误差大约为12μm，由此可确保同轴珩磨后的粗珩和精珩加工（如图2 中第3、4两孔），这两道工序属于传统的珩磨加工，可按常用的加工参数和方式进行。 nextpage 适用于小孔径的σ珩磨 随着许多高科技产品的日益小型化，与之相应的小型化加工技术被赋予越来越高的要求，尤其是在喷油系统领域的珩磨加工，不仅要求在大批量生产中能够尽可能地延长刀具的使用寿命，同时，由于直喷式泵嘴喷油系统（UIS）具有2000bar的工作压力，工件表面还要形成一个定义的对抗张力。在这种工作条件下运行的零件要承受非常大的流体机械压力，因此除了几何精度的要求外，还要求工件加工表面的边缘层具有较高的耐用度，同时，还要避免由于高压的影响而产生表面裂纹。 以前，珩磨加工造成工件表面应力状态的改变并不为人们所知。砂条在与工件表面接触时会对工件表面的边缘表层组织施加压应力和剪应力（如图3所示）。对于零件性能来说，珩磨造成的定义工件表面压力是非常有益的，它使零件不仅具有较高的耐用度，并且能够避免由于高压的影响而产生表面裂纹。对于工作中需要承受高压的喷油系统来说，这些是十分重要的。 ● 刀具的构造 对于超小孔径工件的珩磨加工，一直以来都是刀具设计者所面临的一大挑战，因为随着工件孔径的不断减小，在刀头上安装涨刀机构的可能性也在不断减小。除此之外，若不使用金刚石或CBN砂条，工件的尺寸和形状精度与经济性的同时实现几乎是不可能的。 使用单砂条珩磨头目前可加工的是最小孔径为2mm（如图4所示）。该珩磨头的内部装有一个可沿轴向运动的涨刀顶椎，与之配合的砂条（长6mm，宽0.8mm，模料厚度0.4mm ）可相应地做径向涨刀运动。珩磨头（刀背）的反面涂有耐磨的硬质涂层，用来导向。珩磨时为了保证能够供给充足的珩磨油，通常在珩磨头上根据珩磨头的旋转方向磨有一个特殊的导油平面。 nextpage 珩磨加工孔径小于2mm的刀具被称作珩磨杆，这种刀具呈管状形，并带有纵向开槽（如图5所示）。这种刀具不配砂条，而是直接在刀杆上电镀磨料，磨料的镀层长度应该保持在开槽的长度之内。加工直径1～2mm的孔时，珩磨杆的涨刀由一个涨刀顶椎来实现；加工直径1mm以下的孔时（最小直径0.8mm），就只能通过珩磨杆的机械预张力来贴压孔壁。因此，要求珩磨杆和孔之间具有很高的同轴度（● 加工的目的 图3中是一个由硬质钢制成的燃油喷射系统中的零件。在这个零件上需要珩磨一个斜着通向洋葱形槽的高压油孔。珩磨加工的目的是去除硬化过的边缘表层组织，贴近基体金属（加工余量通常稳定在0.020mm），并在边缘表层造成内应力（-1000～-1200MPa，如图6所示），光整表面（≤ 5μm Rmax），同时还要对斜孔和洋葱形槽接口处进行修圆。珩磨后的形状精度在尺寸公差之内（≤0.010mm）。这时，一根标准厚度的CBN砂条通常可加工至少600个孔。 在大批量生产中一般都是使用几台多轴珩磨机，每道珩磨工序的珩磨时间大约为25s。由于采用了带涨刀压力传感器的电子机械涨刀装置，所以珩磨前的加工余量变化对于珩磨加工没有影响。由于砂条厚