液压传动-第九章 液压系统的设计与计算.pptVIP

* * （三） 液压泵站装置设计 1、液压泵站的组成 2、液压泵站的类型 （2）非上置式液压泵站 此类液压泵站是将泵组布置在底座或地基上。如果泵组安装在与油箱一体的公用底座上，则称为整体型液压泵站，它又可分为旁置式、下置式两种，如图（a），（b）所示；如果将泵组单独安装在地基上，则称为分离型液压泵站，如图（c）所示。 图 非上置式液压泵站 非上置式液压泵站由于液压泵置于油箱液面以下，故能有效改善液压泵的吸入性能，液压泵可以是定量型或变量型（恒功率式、恒压式、恒流量式、限压式及压力切断式等），且具有高度低，便于维护的优点，但占地面积大。 因此，该液压泵站适用于泵的吸入允许高度受限制，传动功率较大，而使用空间不受限制以及开机率低，使用时又要求很快投入运行的场合。 9.2 液压系统的设计计算举例 9.2.1 分析工况及主机工作要求，拟定液压系统方案 9.2.2 参数设计 9.2.3 选择元件 9.2.4 液压系统性能验算 9.2 液压系统的设计计算举例 9.2.1 液分析工况及主机工作要求，拟定液压系统方案 （一） 确定执行元件类型 （二） 确定执行元件的负载、速度变化范围 （三）确定油源及调速方式 （四）选择换向回路及速度换接方式 （五） 选择夹紧回路 9.2.2 参数设计 （一） 初定系统压力 根据机器类型和负载大小，初定系统压力 。 （1）夹紧缸。按工作要求，夹紧力由两个并联的液压缸提供，则 根据国标，取夹紧缸内径 D =80mm ，活塞杆直径 d = 0.6D = 50mm 。 （2）工作缸。工作缸的最大负载 F = 20 500 N ，取液压缸的回油背压 p 2 = 0.5 MPa ，机械效率 ηm = 0.95，则 根据国标，取工作缸内径 D = 100mm ，活塞杆直径d 按杆径比 d /D=0.7得d = 70mm 。 （二） 计算液压缸的主要尺寸 （三） 计算液压缸各工作阶段的工作压力、流量和功率 根据液压缸的负载和速度要求以及液压缸的有效作用面积，可以算出液压缸工作过程中各阶段的压力、流量和功率。在计算过程中，工进时因回油节流调速，背压取压 pb = 0.8 MPa ，快退时背压取 pb = 0.5 MPa ，差动快进时，液压缸回油口到进油口之间的压力损失取Δ p = 0.5 MPa ， 如表所示。 表 液压缸所需的实际流量、压力和功率 9.2.3 选择元件 （一） 选择液压泵 泵的最大工作压力 式中， p1 ——液压缸最高工作压力，此处为3.019 MPa； pp ——液压缸进油路压力损失，因系统较简单，取 ΣΔp = 0.5 MPa 。 则 为使泵有一定的压力储备，取泵的额定压力ps … 1.25 pp ≈ 4.4 MPa 。 泵的最大流量 式中， (Σq)max ——同时动作的执行元件所需流量之和的最大值。这里夹紧缸和工作缸不同时动作，取 为工作缸所需最大流量：20 L/min。 K——泄漏系数，取 K = 1.2。 则 由表可知，工进时所需流量最小是4.71 L/min，设溢流阀最小溢流量为2.5 L/min，则需泵的最小供油量。 比较工作缸工进和快进、快退工况可看出，液压系统工作循环主要由低压大流量和高压小流量两个阶段组成。显然，采用单个定量泵供油，功率损失大，系统效率低。故选用双泵供油形式比较合理。这样，小泵流量按qp1 ≥ 8.652 L/min选择，大泵流量按 qp2 ≥ qmax－ q1 = 15.35 L/min选择。 （二） 选择液压泵的驱动电机 系统为双泵供油系统，其中小泵的流量 ，大泵的流量 。