镍铁生产工艺.pptVIP

焦粉用量对P分布的影响主要是通过影响合金质量，其次是影响渣中FeO含量来体现的，随渣中FeO含量增加LP增加。此外，在一定的条件下，增加炉渣中FeO含量会使炉渣的粘度显著降低，流动性增强。因此炉渣中FeO含量越高，越有利于脱磷反应的进行。 总的来说，由于酸性渣中脱磷效果不明显，在渣量很大的情况下仍有相当一部分P进入合金，且LP随焦粉用量增加、渣中FeO含量减少而减少时对进入合金的总P的改变不大，但随焦粉用量增加，被还原的金属增加，合金质量的相对增加量大，导致合金中P含量降低。 红土镍矿中有一部分Fe203未被还原为金属，而是还原为FeO进入渣，渣中一定量FeO的存在使得CaO一MgO一SiO2相图中CaO·MgO·2SiO2的初晶区扩大，并能稀释炉渣。加入一定量石灰石使渣的组成进入CaO·MgO·2SiO2的初晶区。当炉渣组成在这一初晶区时，炉渣的熔点最低，低熔点使得熔炼条件易于达到并能节省能源。 所用红土镍矿含SiO2高达43.9%，MgO含量为17.01%，CaO只有2.44%，炉渣的自然碱度低，粘度大，对于金属与渣的分离和金属回收率的提高十分不利，需往炉料中加入石灰石作为熔剂造渣，增加渣中所必需的成分氧化钙，降低渣的熔化温度，降低粘度，增加碱度，还可减少渣的比重，这对熔炼操作很有价值，因为炉渣可以在更低的温度下保持良好的流动性。镍的硅化物较碳化物和硫化物稳定，因此当合金中硅含量增高时，碳含量和硫含量低。炉渣与合金成分关系表明：增加渣中CaO含量能抑制硅的还原。 石灰石用量对熔炼的影响（仅供参考） 石灰石用量对合金质量的影响 石灰石用量对镍品位的影响 石灰石用量对金属回收率的影响 结果表明，若不加石灰石或石灰石加入量少于一定值时，渣的熔点高，粘度大，流动性差，被还原的镍铁不能沉降和渣分离，而是夹杂在渣中；随着石灰石用量的增加，渣的组成趋于合理，性能得到改善，保证了熔炼过程的顺利进行，金属在渣中的传质更为充分，夹杂损失少，因此所得合金质量增加，金属回收率上升。金属回收率:镍钴铁，符合选择性还原原理，镍优先还原。 如前所述，合金质量少时，镍的品位高，而随着金属的回收率增加，被还原的镍的质量比铁少，镍在合金中的品位有所下降。但当石灰石用量超过一定值以后，石灰石的分解产生的CO2增加，这些CO2在高温下和焦粉反应，消耗部分还原剂，使得熔炼的有效还原剂减少，因而造成合金质量下降，金属回收率下降，镍的品位上升，这与焦粉用量少时镍铁品位高而金属回收率低的规律一致。另外，加入石灰石太多造成渣量过大，对耐火材料侵蚀严重，且机械夹杂和溶解损失多，导致Ni的回收降低。 综上所述，石灰石的加入不仅调整了碱度，降低了炉渣的熔点和粘度，也影响着金属的回收率和合金中镍的品位。综合考虑镍铁品位和金属回收率，选择最佳的石灰石用量。 用石灰石脱硫，碳酸钙受热分解，形成的CaO有很高的活性，脱硫能力强，并且放出的C02能起到搅拌作用，加强传质，CaO脱硫时，在固体石灰表面生成的CaS是多孔质的，利于S2-向其内的CaO表面扩散。石灰石用量对S分布的影响主要是通过影响渣中CaO含量和碱度来实现。石灰石在熔炼的时候分解为CaO和C02，CaO在熔炼温度下不会被还原，因此随石灰石用量增加，渣中CaO含量就增加。 石灰石用量对合金中S含量的影响 渣中CaO含量对LS的影响 随着渣中CaO含量增加，硫分配比呈上升趋势。按照分子理论，石灰石分解产生的氧化钙(CaO)是脱硫反应的反应物，炉渣中(CaO)增多，能大大地促进在金属炉渣界面上进行的脱硫反应，此外，石灰石降低渣的熔点，减少粘度，有利于脱硫。 而根据离子理论，CaO带入脱S反应所需的02-，虽然所有的碱性氧化物都能提供02-，但Ca2+带入的02-的作用最大，又因S2-的半径比02-的半径大，所以Ca2+主要集中在S2-的周围，形成弱离子对，降低rs2-，硫分配比增大。 此外，在其他条件不变的情况下，(CaO)增加还使炉渣碱度提高，渣中02-浓度提高，复杂的硅氧复合阴离子解体分裂形成较简单的硅氧复合阴离子，故炉渣的脱硫能力提高。 但是CaO含量增加到一定程度后，Ls增加的趋势不再明显，这是因为石灰石用量达到一定值后，分解产生的CO2会削弱体系中的还原气氛，对脱S不利，因此Ls改变不大，合金中S含量下降变缓。 石灰石用量对合金中P含量的影响 渣中CaO含量对LP的影响 石灰石用量对P分布的影响主要是通过影响渣中CaO含量和碱度来实现。随着渣中CaO含量增加，P分配比呈上升趋势。 依分子理论，CaO的脱磷能力表现在它与P2O5结合成2CaO·P2O5，3CaO·P2O5和4 CaO·P2O53种磷酸盐而使P2O5固定于炉渣中，CaO还会与SiO2结合消除其对脱磷的有害作用，因此随石灰石