混凝土缺陷原因及预防措施.docxVIP

— — PAGE 5 — — PAGE 4 — 混凝土缺陷原因及预防措施 （一）混凝土强度不足，匀质性差 1．现象： （1）同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于1.15设计强度（试块组数小于10组）；或mfcu一λ1sfcu0.9设计强度（试块组数大于10组）。 （2）同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.95设计强度（混凝土抗压强度试块组数小于10组）；或低于0.90没计强度（试块组数为10～14）。 （3）同批混凝土中，个别试块强度值过高或过低，出现异常。 （4）同批混凝土中，个别最低一组试块强度值低于0.85设计强度（混凝土抗压强度试块组数大于14组）。 2．危害：按试配及设计混凝土配合比拌制的混凝土成品达不到强度要求时，强度保障率达不到标准要求95％而造成不合格工程。 3．原因分析： （1）混凝土原材料不符合要求。 1）水泥过期或受潮结块，水泥未经试验就使用；单方水泥用量少于最低值。 2）砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量大。 3）外掺剂使用不当，掺量不准确。 （2）混凝土配合比不准确。 1）不用试验室规定的配合比，随便套用经验配合比。 2）计量工具陈旧或维修管理不善，精度不合格。 3）砂、石、水泥不认真过磅，计量不准确。 4）混凝土加水不准，和易性不好就随便加水，使混凝土水灰比增大，影响强度。 （3）搅拌混凝土时加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合物不均匀。 （4）混凝土在冬施期间，拆模过早或早期受冻。 （5）混凝土试块没有代表性： 1）试模保管不善，经多次使用产生变形，未及时更换，试模尺寸和混凝土石子粒径大小不相适应。 2）不按规定时间取料装模或试块未振捣密实。 3）试块标养管理不善或养护条件不符合要求。 4．预防措施： （1）确保混凝土原材料质量。 （2）严格控制混凝土配合比，保证计量准确。 （3）按试件有代表性的要求，应在搅拌后第三盘至结束前半小时之间取样装试模，每组三块用同一盘料，并应加强对试块的养护及管理。 （4）防止混凝土早期受冻。冬季条件下养护的混凝土，在遭受冻结以前，硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达设计强度30％，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，为设计强度的40％，但C10以下的混凝土不得低于5MPa。 5．治理方法： （1）当试压结果与要求相差悬殊时，或试块合格，而对混凝土结构实际强度有怀疑，或有试块丢失、编号搞乱，忘记做试块等情况，可采用非破损检验方法，来测定混凝土的强 度；如果测定的混凝强度不符合要求，应经有关人员研究，查明原因，米取必要措施处理。 （2）如混凝土强度不合格，可直接从混凝土结构中钻取试块，仔细磨平，放在试验机上，加载试压，测定混凝土实际强度。钻取试块的部位，应为营运和安全所允许，并应对结构强度具有代表性。 （二）内部空洞、蜂窝 1．现象：混凝土结构或构件内部，出现大小不等空腔。在钢筋密集、预埋件及预留孔洞处，有大小不等的地方，只有骨料，无水泥砂浆成蜂窝状；或在预应力混凝土的锚固区，预埋导管较多处，存在混凝土不密实情况。 2．危害：由于内部空洞及蜂窝易被忽视，因此危害极大。不少断裂、倒坍的结构物，都因存在内部空洞或蜂窝，没有得到正确处理，最后钢筋锈蚀，或截面承载面积不足而发生事故。 3．原因分析： （1）混凝土搅拌不均，或浇注中产生南衔，砂浆分离，石子成堆。 （2）漏振或振捣间距过大，往往在表面蜂窝处，其内部漏振形成孔洞。 （3）浇注一次下料过多或分条、分层不清，振捣力达不到处形成大孔洞蜂窝；或在高温、大风条件下施工早期硬结，形成蜂窝。 （4）由于特殊情况（如停电、交通堵车、设备坏），造成浇注停歇时间超过1h，又未按留施工缝处理的部位，易产生蜂窝空洞。 （5）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇注流动不畅通。不能充满（如立墙根部、箱梁边角、封锚区），形成孔洞。 4．预防措施： （1）严格控制搅拌投料顺序和最小搅拌时间，保证混凝土拌合物均匀：控制好下料数量和方法，使混凝土浇筑中不产生离析。 （2）采用正确的振捣方法，严防漏振： 1）振人式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40°～45°角的斜向振捣。 2）插入式振捣棒振捣时，其插点应排列均匀，可采用行列方格式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振，每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣棒操作应快插，慢拔，上下抽动5～10cm。 （3）完善混凝土浇注出现特殊情况的应付措施和相应备用设施，保证混凝土连续浇注，按最坏情况做准备，组织好人力、物力。 （4）预留孔洞处应在两侧同时下料，为防下部浇注不满，振不实，可采取在侧面临时开口浇注振密后再封死模板，继续往上浇注；在钢筋密集、预埋件、封锚区等不易浇注处。可采用豆石混凝土浇注，并用人工插捣配合；如有管道横穿时，应先浇到管道F 20cm处，再用振捣棒在