工艺与模具设计内容及步骤.ppt

b.计算拉深次数 经计算(略)确定采用三次拉深工序，减小各次工序的变形程度，而选用较小的圆角半径，从而可能在不增加模具套数的情况下，既能保证零件质量，又可稳定生产。 三次拉深工序的拉深系数为： 第五十二页，共八十七页。 c.确定工序的合并与工序顺序 当工序较多时，先确定出基本工序，再将各基本工序作可能的组合并排出顺序，得出不同的工艺方案，进行分析比较后找出适合于具体生产条件的最佳方案。对于外壳，需包括以下基本工序： 第五十三页，共八十七页。 落料，首次拉深，二次拉深，三次拉深，冲Ф11孔，翻边，冲3Ф3.2孔，切边。由基本工序，可拟出五种方案： 方案一、落料与首次拉深复合，其余按基本工序。 方案二、落料与首次拉深复合，冲ф11底孔与翻边复合（见图9-14a），冲三个小孔ф3.2与切边复合（见图9-14b），其余按基本工序。 第五十四页，共八十七页。 落料，首次拉深，二次拉深，三次拉深，冲Ф11孔，翻边，冲三个Ф3.2孔，切边。根据这些基本工序，可拟出如下五种方案： a) 冲孔与翻边 b) 冲小孔与切边 图9-14 方案二部分模具结构原理图 第五十五页，共八十七页。 方案三、落料与首次拉深复合，冲ф11底孔与冲三小孔ф3.2复合（见图9-15a），翻边与切边复合（见图9-15b），其余按基本工序。 第五十六页，共八十七页。 图9-15 方案三部分模具结构原理图 第五十七页，共八十七页。 方案四、落料、首次拉深与冲ф11底孔复合（见图9-16），其余按基本工序。 方案五、采用带料连续拉深或在多工位自动压力机上冲压。 分析比较上述五种方案，可见：方案二中，冲ф11孔与翻边复合，由于模壁厚度较小，模具容易损坏。冲三ф3.2小孔与切边复合，也存在模壁太薄的问题。 第五十八页，共八十七页。 图9-16 方案四第一工序模具结构图 第五十九页，共八十七页。 方案三虽然解决了上述模壁太薄的矛盾，但冲ф11底孔与冲ф3.2小孔复合及翻边与切边复合时，它们的刃口都不在同一平面上，而且磨损快慢也不一样，这会给修磨带来不便，要保持相对位置也有困难。 第六十页，共八十七页。 方案四中，落料、首次拉深与冲ф11底孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，给修磨造成困难。冲底孔后再经二次和三次拉深，孔径一旦变化，会影响翻边高度和翻边口缘质量。 第六十一页，共八十七页。 图9-5 增加工艺定位的零件 第二十页，共八十七页。 为消除多次定位的误差，尽量使全部工序都用零件的同一个部分作为定位基准。定位基准最好是选用毛坯外形或孔，且应该使所选定毛坯定位部分，在冲压过程中不产生变形或位移。当在冲压中间毛坯上找不到合适的定位部分时，也可以利用在以后工序中需要切除的废料上冲制“工艺孔”来定位。 第二十一页，共八十七页。 2)不便取拿操作小零件或形状特殊不易定位零件，不要先落料，应在冲压完成后分离。如各种链条零件及日用小五金零件等。 3)工艺稳定性是冲压工艺设计不可忽略的问题。原材料力学性能波动、厚度波动、模具制造误差、模具调整、润滑变化、设备精度等等，都对冲压工艺的稳定性有影响。 工艺稳定性差，废品率显著增高，对原材料、设备性能、模具精度、操作水平等的要求也很苛刻，有时在实际生产条件下难以达到。提高工艺稳定性的主要措施是降低变形程度。 第二十二页，共八十七页。 (4)模具的结构与强度上的要求 模具型式选定，主要决定于生产批量。当批量大时，尽量用级进模或复合模，把多工序合并成为一道冲压工序。当生产批量小时可选择简单模。复合模结构中，当凸凹模壁厚较小，强度得不到保证时，则应放弃复合模而选用级进模、单工序模或者修改冲压件的某些工艺尺寸。 第二十三页，共八十七页。 (5)半成品形状与尺寸的确定 半成品是毛坯和制件之间的过渡件。半成品可分为两个组成部分：已成形部分，其形状与尺寸和制件相同；待成形部分，其形状与尺寸和制件不同。这些过渡性的尺寸与形状，虽然在零件冲压完成后会消失，但对每道工序成败及制件的质量有重要影响。确定半成品形状与尺寸时，需要考虑的主要问题是变形的要求。下面以图9-6为例，来说明冲压半成品形状与尺寸确定的依据和方法。 第二十四页，共八十七页。 图9-6 出气阀罩盖的冲压过程 第二十五页，共八十七页。 1)半成品尺寸可根据极限变形参数求得，这样可减少工序、增加定位因素。图9-6a第一道落料拉深工序后的直径φ22,就是根据极限拉深系数计算得出的。 第二十六页，共八十七页。 2)确定半成品尺寸时，必须保证每道工序中被 已形成部分隔开的部分在以后加工中都在本身 范围内进行金属分配和转移，不能从其它部分 补充金属，也不应有多余金属。图9-6b第二道 拉深工序后，便已形成直径φ16.5圆筒形