拉丝工艺培训.ppt

1.2、拉伸的特点 尺寸精确，表面光滑、断面形状可以多样、能拉伸各种线径和材质的线材，设备简单，效率高，拉伸能耗较大，变形体收到一定的限制。 1.3、实现拉制的过程 为实现拉伸过程，拉伸应力应大于模具变性区中金属的变形应力，同时小于模孔出口处被拉金属的屈服极限。 2、线材拉伸原理 遵循拉制前后体积相等的原则，即 第十七页，共五十一页。 2.1 拉伸过程中的基本参数 a）相对延伸系数简称延伸系数u：拉伸后与拉伸前长度的比值 b）压缩率δ：线材拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积之比 c）伸长率λ：拉伸前后长度之差与拉伸前长度之比 d）减缩系数ξ：线材拉伸后与线材拉伸前断面面积之比 各个参数之间的关系如下表所示： 第十八页，共五十一页。 第十九页，共五十一页。 3、拉伸过程 分为多次拉伸和一次拉伸，现代生产中的都是多次拉伸，特点：总的加工率大，拉伸速度快，自动化程度高。拉伸道次根据线材的总的延伸系数、产品最终尺寸、线材质量及所要求的机械性能来确定的。 以滑动多模具拉丝机为例： a）除最后一道模具外，各道均存在滑动 。 增加能耗、对拉丝鼓轮有磨损，甚至压线断线等，造成线材质量下降，但却有一个好处：自动调节张力，不至于断线或者留有余线。 b）除第一道外，各道均存在反拉力。 4、影响拉丝的因素： a）线材质量 b）线材的抗拉强度， c）变形程度 第二十页，共五十一页。 d）线材与模具孔的摩擦系数 e）模具的位置 f）其他因素，如线材不直、抖动、打结等 5、拉丝配模 即模具数目和模具尺寸进行确定的一种计算。合理的配模能充分利用线材的塑性，减少拉伸道次，提高生产效率，缩短生产周期，减少拉断拉细现象，保证足够的安全系数。 基本原则 ?配模是指拉伸前后尺寸的确定，即选择每道拉丝模的尺寸。合理的配模能充分利用杆材的塑性，采用最少的拉伸道次，提高生产率，缩短生产周期，减少拉断、拉细现象，拉伸后的线材能达到要求的尺寸和形状，良好的表面质量。 第二十一页，共五十一页。 配模原则是除成品道次外，其余各道次的延伸系数必须大于对应道次的塔轮速比，延伸系数与速比的比值称为滑动系数，滑动系数必须大小合适，太大，拉伸力大，线径易拉小甚至断线，塔轮容易起槽，影响表面质量，功率消耗大，模具使用寿命短。太小，使用的模具较多，不能充分利用杆材的塑性，线材与塔轮之间无滑动，易断线，也会影响产品质量。现各拉丝机各道次延伸系数一般是第一道最大，而后依次减少，中拉、小拉、微拉除最后一道外，其它道次的延伸系数一般相同。 简便步骤： a）确定进线直径和出线直径 b）确定模具数目 N=lg（a）/lg（b），a和b分别为总延伸系数和平均延伸系数，N四舍五入取整数即为拉伸道次，a=出线直径^2/进线直径^2，b=1.1-1.35，与设备有关。 第二十二页，共五十一页。 一般延伸系数成品丝径越大其延伸系数越大。 c）计算总速比（相邻两个拉丝鼓轮速度之比） d）计算前滑系数 e）计算平均滑动系数 f）逐级分配各道延伸系数，验证。 第二十三页，共五十一页。 拉丝速度对线材的影响 拉丝速度应与机台性能、线径大小，杆材，模具及产品质量要求相符合。速度太高，在杆材质量不是很好的情况下易断线，设备振动大，不能保证产品质量，也会影响模具的使用寿命。速度太低，影响机台产能。 收线张力对线材的影响? 张力必须大小合适，张力太大，线径易拉小甚至断线，由于排线太紧，会造成下道放线困难，在收线铁轴略有变形时会增加夹边现象的产生。张力太小，会造成排线太松，不平整，也会影响下道工序的放线。 （在拉制退火铜丝时，铜线与退火导轮接触不良，会造成打火现象，影响退火程度和退火线的表面质量。造成退火铜线有缺口，易断线） 第二十四页，共五十一页。 3、退火工艺 1、铜丝退火原理 连续退火设备都装在拉线机上最后一个拉线轮与收线器之间,构成拉线-退火-收线的连续生产机组,从最后一个拉线轮出来的线连续通过几个金属滚轮,滚轮与直接加热电源相连,当退火线在这些滚轮上接触通过时,导线就有电流通过,导线接触于本身的电阻将电能转变为热能加热,实现了退火. 2、金属退火方式 2. 1、?退火炉