建立准时化JIT生产系统课件.pptVIP

[3.标准作业票]是记录每一个人的作业范围，公布在生产线现场，以作为工长、组长管理现场作业人员的工具。（Q、C、D） 标准作业由组长负责制作，并公布在现场不仅让部下要执行其中的各项规定，同时组长也必须负起该作业内容的责任，贯彻执行。 除了填写标准作业三要素内容外还要填写质量确认、安全注意等符号。 标准作业票 作业的依据 改善的出发点 第三十页，共四十七页。 工作 无价值工作 浪费 工作 无价值工作 浪费 1.生产率向上和劳动强度提高: 生产率向上 将无效动作转化为工作 劳动强化 六. 标准作业改善：永远不要认定现在的作业没问题。 无价值工作 浪费 无价值工作 工作 工作 工作 浪费 无价值工作 浪费 T.T C.T1 T.T C.T2 C.T1 C.T1 C.T1 第三十一页，共四十七页。 2.改善的基础: 坚持作好基础管理工作: 安全作业 标准作业 要发现“浪费” 消除无附加价值动作 第三十二页，共四十七页。 3.具体的推进步骤 〈第一步〉现场管理进入良性循环的基础和前提： 保持正常的状态；标准作业管理规定的明确及遵守。 P-D-C-A-P 要因解析. 真正原因的追究 5W→问目标物 研究解决方案.处置 改善小组成立 问题现象处置 再发生防止 现场信息共有化 管理指标——管理监督者的一天 5S；标准作业 品质的保证 改善的基础→入管理轨道的基点，管理积累循环的新起点 问题现象（品质不良.浪费） 改善的着眼点 现地现物目视管理 管理者监督看每天现场点检 第三十三页，共四十七页。 〈第二步〉现地 现物问题点调查，信息目视化 共有化，把握现场现状 问题现象 异常状态的发现：改善的出发着眼点 现地 现物 ／ 目视管理 （EX） ANDON（安东） 管理人员 技术人员现场集中办公 人员 品质 安全 生产管理板 由管理者监督者每天连续地进行现场视察 （EX） 有无作业困难较大 容易引起操作者疲劳的时候 有无现场存在多余的动作（搬运 多余的行走） 有无物品放在固定地点以外 等 数量是否过多，每天有无变化 数量稳定情况下，是否可以减少数量 要因解析 对真正原因的探究（5W1H） 问 为什么？为什么？……「五个为什么」 不是问人 而是问目标物，现地现物的调查解析。 每天工作的人最了解现状事实，应发挥他们的作用。 追究发现问题的真因，是解决问题的前提，占解决问题管理循环的60%。 第三十四页，共四十七页。 〈第三步〉自主改善，永无止境，进入管理良性循环 改善课题及目标的设定 标准化作业（3） 问题现象 要因解析 真因追究 标准化作业（1） 标准化作业（2） 对策处置 问题现象 要因解析 对策处置 时代的进步 企业实力 进步发展 第三十五页，共四十七页。 ￣明确管理指标（目标×结果推移） 安全／无灾害记录，安全日历管理，品质／不良品推移，修理数量（以组为单位） 直通率 成本／材料出成率 （铁板 涂料…） 生产性（GSPH 换模时间 步行步数 搬运工时…） 在库量 生产周期 占用面积… 能量消耗 ￣无论何人都可以在现场看到资料 管理方法 管理的体系 各车间将人员 安全 品质 生产 保全等信息 管理资料在生产现场目视化达到决策者、管理者、监督者、作业者信息共有化。 全员的工作热情，建立目标意识， 各部门 各班组的竞争意识以及共同联合取得改善成果 （EX）进行5S点检比赛 QC小组活动 改善事例发表 创意工夫提案等 公平的评价与奖励表扬的方法 第三十六页，共四十七页。 操作者 时间 A B C D T.T=140″ 时间 操作者 A B C 图例某车间某条线在某产量下的节拍时140″，各工位循环时间100-160″存在的主要共性问题： 1.作业顺序不合理，行走时间长，操作者数、搬、推、 拿工件极不方便。 2.作业量不均衡，空手等待。 3.B工位操作者作业不熟练，不能满足节拍要求。 4.训练工作