精益生产之精益工具概述.pptVIP

* 第二单元 班组常用精益工具 与班组有关的精益工作 第三十页，共四十五页。 1、PDCA 2、5W2Y2H的分析 3、鱼骨图 4、QC手法简介 * 第二单元 班组常用精益工具 第三十一页，共四十五页。 1、PDCA 最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。 PDCA的含义如下： P（PLAN）--计划；D（Do)--执行；C（CHECK)--检查；A（Action)--行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。 * 第二单元 班组常用精益工具 发现问题，确定目标 分析问题 提出潜在的解决方法 选择并规划解决方法 实施解决方法 评估解决方法 P D C A 5 6 1 2 3 4 标准化 第三十二页，共四十五页。 班组问题对策中运用PDCA * 第二单元 班组常用精益工具 第三十三页，共四十五页。 精益生产之精益工具 _____工欲善其事 必先利其器！ 第一页，共四十五页。 * 总目录 第二单元 班组常用精益工具 第一单元 识别浪费的九种关键工具 * 第二页，共四十五页。 第一单元 识别浪费的九种关键工具 * 第三页，共四十五页。 Lean： adj 形容词 瘦的，少脂肪的 精干的 精益 “精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 “益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 第四页，共四十五页。 从最终用户的角度准确地定义价值。 1.什么是精益？ 确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。 理顺创造价值的步骤。 只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。 追求完美。 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 第五页，共四十五页。 传统流程 工作单元流程 Dept 1 Dept 2 Dept 3 Dept 4 OUT DONE OUT OUT OUT IN IN IN IN DONE IN DONE IN 单元内自然分组 工作顺序可能与工件流动顺序不同 4 3 1 2 4 3 1 2 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 第六页，共四十五页。 3 min. for first part 完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟 10 minutes 十分钟 10 minutes 十分钟 ? 按批次排队加工 Flow time: 30 minutes for total order, 21 minutes for first piece 流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟 10 minutes十分钟 Process A Process B Process C 12 min. for total order Process B Process A Process C ?持续流动加工 First piece 第一件 First piece 第一件 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 第七页，共四十五页。 实施精益思想后可实现的盈利 精益生产与传统生产相比 生产率 +271％ 存货流动 +400％ 缺陷 -80％ 按时发货率 from 0% to 100% in 2.5 years 从零到100% * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 第八页，共四十五页。 消除一切浪费 （还应该加上管理不当的浪费） 等待 多余的流程 库存 多余动作 需要時才搬运过去 搬运 纠错 生产过剩 七（八）大浪费 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 第九页，共四十五页。 增值的工作/不增值的工作 增值的工作： 任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修)， 例如 钻孔 装配 设计 油漆 不增值的工作 任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作，比如 分类 堆积 点数 检查 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 第十页，共四十五页。 发现浪费的九种关键工具 消除浪费的关键首先就在于有能力发现浪费 以下是帮助我们识别浪费的9种工具： 节拍时间 观察记录时间 柱状图 “面条”图 流程图 标准工作单 标准工作组合票 生产控制公告牌 标准生产过程中库存 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 第十一页，共四十五页。 一、节拍时间 节拍时间 = (可用时间)/(客户需求量) 什么是节拍时间？ 我们是按节拍时间进行生产的吗？ 为什么不是呢？ 这些差距就是消除浪费的大好机会。 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 第十二页，共四十五页。 二、记录节