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近年日本炼铁工序的节能环保技术简介 据中国钢铁新闻网 2007 年 3 月 23 日报道：日本在钢铁发展达到顶峰的上世纪70 年代， 曾拥有高炉 70 座，年炼铁能力 1.1 亿 t。石油危机以后从节能的角度出发，对小型落后的高炉采取了大幅度关停的措施，到 1995 年仅保留高炉 31 台。最为突出的是新日铁釜山厂， 由钢铁联合企业变为只剩 1 个线材工厂并依靠外部供坯生产的钢铁厂；广烟厂和堺厂由于高炉关停后只有靠转炉吹氧喷煤熔化废钢铁炼钢。对保留生产的高炉也全面实施了节能环保技 术，如高炉顶压发电、热风炉利用余热提高风温、烧结机利用余热发电以及用喷煤粉全部 代替了喷油，并达到了 100kg/t 以上的水平，这些措施均对能耗达到国际先进水平作出了很大的贡献。同时在含铁粉尘用于烧结机配料和高炉渣用于水泥等方面也进步很快，1995 年的利用率已达到 96%左右。 1995 年以后为了贯彻“世界21 世纪议程”中提出的可持续发展方针以及以减排CO2 为中心的节能环保企业 2010 年志愿计划，除了开展高炉喷吹废塑料代煤和开发直接还原铁技术以合理利用资源和能源外，还利用 90 年代后期钢铁需求疲软导致高炉低利用系数生产的有利时机，大力开发扩大喷吹煤粉以代焦炭而降低成本的技术，部分高炉月度喷煤比高达254~266kg/t 铁，具体情况如表 1 所示。 表 1 日本喷煤比较高的高炉各项指标 由此，在 1998 年和 1999 年，日本全国喷煤比也创造了 129.5kg/t 和 132.9kg/t 的历史新纪录。2000 年以后随着钢产量和生铁产量的上升而高炉又减少了 3 座（中山制钢关停 2 ×850m3 高炉和 JFE 钢铁千叶分厂关停 2000m3 高炉），由于利用系数的提高，喷煤比开始略有下降，具体见表 2。 表 2 近年日本高炉产量和燃比指标的变化 为了适应今后钢产量继续增长对铁水产量的要求，日本钢铁企业鉴于高炉的传统炼铁工 艺乃高能耗工艺且节能潜力已接近极限，因此不愿新建高炉而采取了扩大废钢铁利用量的措 施。除无高炉的新日铁广烟厂和堺厂采用了转炉吹氧喷煤化铁炼钢外，有高炉的新日铁名古 屋厂和 JFE 钢铁京滨厂正在筹建用焦炭熔化废钢铁的50 万 t/a 竖炉中，能耗和CO2 排放量仅为高炉产铁水的 1/2，投资仅百亿日元，也比新建高炉低，且可充分利用日本废钢铁有余的资源优势。 鉴于高炉顶压发电、利用余热、提高风温和改善原燃料等常规节能技术我国各厂都在推广应用，故不在此进行介绍。本文重点介绍具有日本特色的废物循环利用技术和直接还原铁生产技术，以供大家参考。 a）2001 年各钢铁厂高炉生铁产量和燃比 2001 年，7 户高炉生产公司共有 31 座高炉生产，共产生铁 7928 万t，燃比为 513kg/t， 其中焦比 383kg/t，喷煤比 130kg/t。具体分厂指标如表 3。 表 3 2001 年各厂高炉生铁产量和燃比 b）直接还原炼铁法的开发简介 美国Midrex 公司于上世纪70 年代开发成功在竖炉中900℃下以天然气代焦炭为还原剂对球团块加热和生产直接还原铁（DRI）的技术，由于它的设备远比高炉简单而规模小，且不用资源少而价格昂贵的焦炭，产品又供特殊钢电炉厂用优质原料，因此在产天然气的地区开始推广应用，以代替高炉炼铁法，称之为Midrex 法。 神户制钢在参与此法的推广中，于 1983 年并购了Midrex 公司并主导了在全球的推广工作，充分发挥了其钢铁生产的技术经验，通过对还原气体吹氧提温以提高生产效率，并采取热装法直接装入电炉，既有利于降低电耗，又可简化流程，从而加速了推广应用，到 2003 年已达 3500 万t。 为了在没有天然气的地区推广直接还原炼铁法，神户和Midrex 公司又陆续开发成功了用普通煤为还原剂生产直接还原铁的Fastmet 法和产出铁水的Fastmelt 法以及用粉煤和粉矿直接生产出粒铁的ITMK3 法。各种方法的特征对照如表 4。 表 4 高炉炼铁法和各种直接还原炼铁法的比较 以下兹对后 3 种方法介绍如下： Fastmet 法。 采用此法时先将铁矿粉和煤粉混合后压制成球团状，装入环形加热炉铺成 1~2 层炉料，在高达 1350℃下快速加热，在炉内停留 6~12 分钟后便形成直接还原铁而排出炉外。球团块还原时产生的CO 可作为环形加热炉的燃料利用，由此可大量节省燃料。为了对此进行验证，神钢在加古川厂建成 2 万t/a 的工试装置，从 1985 年 12 月开始进行了历时三年工试。另外还试用了对钢铁厂所产含铁、锌粉尘的回收利用，由于在高达1350℃的高温下进行还原，可同时将含铁粉尘内的锌、铅等有害金属挥发去除，使生成的直接还原铁内不含有害重金属。而对挥发后锌、铅等成分在高温废气中再度被氧化后，可