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不制造不合格品，不接受不合格品，不流转不合格品 不合格品管理培训资料 第一页，共二十页。 目录 不合格品定义 不合格品控制的目的和方法 不合格品的监控范围 1 2 3 4 不合格品的处理流程 5 如何防止不合格品的产生 第二页，共二十页。 一、不合格品定义 不合格品 不符合合同、图纸、样件、技术条件或其它规定的技术文件中所要求之特性的产品，以及状态不明产品（包括零部件或成品） 废品 不能按预期要求使用或不能经济地进行返修的不合格品。 经审理认可不经返修就可直接使用的不合格品及让步使用品。 经过返修最终能满足规定要求的不合格品。 返修品 回用品 定义： 第三页，共二十页。 一、不合格品定义 分类： A类：关键项（图纸上标注关键特性符号包含安全项和法规项）质量特性不合格； B类：重要项（图纸标识重要特性符号）质量特性不合格； C类：一般项（未注尺寸公差）质量特性不合格。 第四页，共二十页。 二、不合格品控制的目的和方法 不合格品控制的目的？ 防止实际或潜在的不合格品得到及时识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付，对客户造成影响。 不合格品控制的方法？ 先识别后控制。 第五页，共二十页。 三、不合格品监控范围 1、进货：外协、外购零部件、原材料 2、生产过程：半成品、新品阶段、成品 3、出厂检测 4、交付后的产品 第六页，共二十页。 四、不合格品的处理流程 1、识别不合格品： 判定产品合格与否的标准：产品标准、客户要求、工艺文件、检验作业指导书、样件及有效期内的标准件及上级交代与叮嘱 第七页，共二十页。 2、标识： 各工序须标识清楚，标识“待处理”或“不合格”并注明不合格状态。不合格品放置采用色标盒/标识卡进行颜色区分管理；本工序的色标管理： 蓝色——标准件放置盒。 绿色——首、末件放置盒。 黄色——返工、返修或让步接受件放置盒。 红色——不合格件（废品）放置盒。 四、不合格品的处理流程 第八页，共二十页。 四、不合格品的处理流程 3、隔离： 设定专门的不合格品区，用红色/黄色地胶标识，并与正常的合格品明确隔离，定期安排专人对不合格品进行确认记录； 4、记录与统计： 质量人员对不合格品确认后须记录不合格型号、批次、状态及数量； 工序不合格品盒子增加盖子，防止不合格品掉出 第九页，共二十页。 5、处理： 进货检验：当外检发现不合格时，通知采购办理回用（采购员提出让步接收申请——QC给出初步处理意见——产品工程师确认产品是否影响使用——质量科长判定是否让步接收——生产科长及SQE知晓 ），当外协件出现的批量（≥30%）时，库房隔离，SQE通知供应商做退货处理。对检测出的不合格品直接作废品处理，并进行不合格信息统计，作为供方业绩考核信息之一。 四、不合格品的处理流程 第十页，共二十页。 生产过程： 操作人员在过程中分选出的不合格品，班组长应对不合格产品进行检测，并填写《产品状态标识卡》（明确填写不合格产品的产品型号、零件名称、批次号、不合格数量、不合格原因），将《产品状态标识卡》和不合格特征样件同时交车间班组长确认并记录，班组长将记录班提交给当班QC确认后放入不合格品区进行管控。 四、不合格品的处理流程 第十一页，共二十页。 四、不合格品的处理流程 不易判定的不合格品由质量主管召集事业部、品管部、技术相关人员共同判定； 生产过程： 既不能直接进行返工、返修，又不能进行让步接收的产品作报废处理（如：严重裂纹和外观损坏，装配尺寸严重超差等），由生产班长填写《废品单》，质量科长确认。公司内部废品直接将废品交废品库房，产品报废；供应商材废，供应室按时对材废费进行确认后，由生产班长将确认后的不合格件与《废品单》同时交废品库房 第十二页，共二十页。 能够返工合格的由操作人员按返工工艺要求进行返工,质量员按返工检验作业指导书进行检测； 四、不合格品的处理流程 生产过程： 对出现异常件（混料、漏序、重复加工等）时，班组长填写《内部不合格品信息反馈单》，并提出不合格品的处理建议，由生产科长、质量科长进行批示。按生产科长、质量科长批示结果对不合格品进行处理。 第十三页，共二十页。 四、不合格品的处理流程 出厂检测： 当出厂检测时发现不合格，OQC立即隔离不合格产品，通知生产科长及质量科长，并填写《内部不合格品信息反馈单》，由产品工程师、质量科长（必要时事业部总监）进行批示。生产科按批示结果对不合格品进行处理（返工、返修或报废）。 第十四页，共二十页。 不制造不合格品，不接受不合格品，不流转不合格品