第五章.金属切削过程的基本规律109.pptxVIP

1;3.1 金属切削过程;;（一）切削过程及切屑类型 切削过程中的各种物理现象，都是以切屑形成过程为基础的。了解切屑形成过程，对理解切削规律及其本质是非常重要的，现以塑性金属材料为例，说明切屑的形成及切削过程中的变形情况。;金属被切削层好比一迭卡片1′、2 ′ 、3 ′ 、4 ′…等,当刀具切入时这迭卡片被摞到1、2、3、4….的位置。卡片之间发生滑移，这滑移的方向就是剪切面。当然卡片和前刀面接触这一端应该是平整的，外侧是锯齿的、或呈不明显的毛茸状。;当刀具作用于切屑层，切削刃由a相对运动至0时，整个切削单元OMma就沿着OM面发生剪切滑移；或者O面不动，平行四边形OMma受到剪切应力的作用，变成了平行四边形OMm1a1 。(图 b)。实际上切屑单元在刀具前面作用下还受到挤压，因而底边膨胀为Oa2，形成近似梯形的切屑单元OMm2a2 (图c)。许多梯形叠加起来就迫使切屑向逆时针方向转动而弯曲。因此也可以说，金属切削过程是切削层受到刀具前面的挤压后，产生以剪切滑移为主的塑性变形，而形成为切屑的过程。;;（一）、切屑的基本形态;1、带状切屑 它的内表面光滑，外表面毛茸。加工塑性金属材料（如碳素钢、合金钢、铜和铝合金），当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑。它的切削过程平衡，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。;3、粒状切屑 如果在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离，成为梯形的单元切屑，如图所示。切削铅或用很低的速度切削钢时可得到这类切屑。;1、带状切屑 2、节状切屑 3、粒状切屑 4、崩碎切屑 ;4、崩碎切屑 ;切屑于已加工表面的形成过程;（二）、三个变形区 根据切削实验时制作的金属切削层变形图片，可绘制出如图所示的金属切削层的滑移线和流线示意图。流线表示被切削金属的某一点在切削过程中流动的轨迹。由图可见，切削过程中切削层金属的变形可大致划分为三个变形区。;2 第二变形区 切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化，纤维化方向基本上和前刀面平行。这一区域称为第二??形区(Ⅱ)。;这三个变形区汇集在刀刃附近，切削层金属在此处与工件母体分离，一部分变成切屑，很小一部分留在已加工表面上。;（三） 第一变形区内金属的剪切变形;结论： 在OA到OM之间的第一变形区内，其变形的主要特征是沿滑移线的剪切滑移变形以及随之产生的加工硬化．;从金属晶体结构的角度说，沿滑移线的剪切变形就是沿晶格中晶面的滑移。工件材料的晶粒，可假定为圆颗粒，受剪应力后，晶格内晶面发生位移，晶粒呈椭圆形。圆的直径AB变成长轴A ′ B ′ ，A ′ ′ B ′ ′就是晶粒纤维化的方向 晶粒伸长的方向就是纤维化的方向，是与滑移方向剪切面的方向不重合的。它们成一夹角Φ;在一般切削速度范围内，第一变形区的宽度仅为0.02-0.2mm，所以可以用剪切面来表示。 剪切面和切削速度方向的夹角称为剪切角，以Φ表示。; 第二变形区的摩擦特性; 第三变形区的摩擦特性;（四）、变形程度的表示方法;2 变形系数ξ 切削时，切屑厚度ach通常都要大于切削厚度ac，而切屑长度lch却小于切削长度lc;由于切削宽度与切屑宽度差异很小，根据体积不变原则，有 ξa = ξl= ξ;（五）、前刀面的挤压与摩擦及其对切屑变形的影响;这种内摩擦实际上就是金属内部的???移剪切，它不同于外摩擦(外摩擦力的大小与摩擦系数以及正压力有关，与接触面积无关)，而是与材料的流动应力特性以及粘结面积大小有关。图 给出切屑与前刀面摩擦时的情形。刀-屑接触部分可分 为两个区域，在粘结部分为内摩擦，滑动部分为外摩擦。图中也表示出了整个刀-屑接触区上正应力σr的分布，显然金属的内摩擦力要比外摩擦力大得多，因此，应着重考虑内摩擦。; 令μ为前刀面上的平均摩擦系数，则;2．影响前刀面摩擦系数的主要因素 工件材料、切削厚度、刀具前角和切削速度是影响前刀面摩擦系数的主要因素。 实验表明在相同切削条件下，加工几种不同工件材料，如铜、10钢、10Cr钢、1Crl8Ni9Ti等， 随着工件材料的强度和硬度的依次增大，摩擦系数μ略有减小； 这是由于当切削速度不变时，材料的硬度、强度大时，切削温度增高，故摩擦系数下降。 切削厚度ac增加时， μ也略为下降； 如10钢的ac从0. lmm增大到0. 18mm， μ从0 .74降至0 .72。因为ac增加后正应力也随之增大。;在一般切削速度范围内，前角γ。愈大，则μ值愈大。因为随着γ。增大，正应力减小，故μ增加。;（六）、积屑瘤的形成及其对切削过程的影响;积屑