精益生产之流程化生产.ppt

5.4 少人化 3. 不同节拍下的集合方式 在图5-54a中，因为各生产线的节拍不同造成生产对象不可转移，因此相对于必要的9.6人工，需配置12人，造成等待的浪费，如果按照整数人工进行配置，在线外安排2名支援者，就可以满足生产，节省3人 第六十页，共九十六页。 5.5 缩短作业切换时间 一、概述 第六十一页，共九十六页。 5.5 缩短作业切换时间 作业切换时间 定义：从前一种产品加工结束转换到能生产出后一种产品的合格品时所需要的时间。 减少作业切换时间损失 传统方法： 增加生产批量和减少产品种类以达到减少切换次数 缺点： 仅考虑到减少切换本身的成本，却忽略工厂的整体效率。 丰田方法： 减少作业切换时间，减少生产批量 优点： 缩短切换时间可以明显缩小批量规模，以适应市场的需求。 第六十二页，共九十六页。 5.5 缩短作业切换时间 例： 需要加工A、B、C3种产品，每种产品的每个加工时间都是1min，每种产品的批量规模是600个，更换零件加工时的一次作业切换时间是1h，则分摊到单个产品切换时间为0.1min。于是，加工完成这批的3种产品，需要总生产时间为33h。 第六十三页，共九十六页。 5.5 缩短作业切换时间 但是，如果把产品A、B、C的批量规模都缩小到1/10，即60个，作业切换时间也缩短到1/10，即6min，则分摊到单个产品切换时间还是0.1min。于是加工完成这批的3种产品，只需要总生产时间3h18min，要完成A、B、C各600个需进行10个循环切换完成，共33h。 第六十四页，共九十六页。 5.5 缩短作业切换时间 批量规模减小，若能相应地缩短作业切换时间，则加工完成这个批量3种产品的时间大大缩短。一般来说，如果作业切换时间缩短到1/N，在保持分摊到单个产品切换时间不变的情况下，批量规模就可以缩小到1/N，即作业切换时间与批量规模成正比。 第六十五页，共九十六页。 5.5 缩短作业切换时间 二、生产切换类型 1. 换模作业 这种类型的切换作业一般是指模具、刀具、工装夹具等的切换，在机械加工厂及注塑厂比较常见。 2. 更换标准作业 具有数控系统的机床、化学装置、测试仪器工作时，一旦产品变更，就必须重新设定条件更换相应的工作标准。 第六十六页，共九十六页。 5.5 缩短作业切换时间 3. 换线作业 在加工或组装生产线上，当切换产品加工时，所使用的材料或零部件等就必须跟着更换。有两种方法： 同时换线 顺序换线 4. 准备作业 准备作业是指在制造开始前所必须要做的准备工作。 以上四类切换作业均会造成生产停顿的浪费。传统上只着重于第一种类型的切换作业，忽视其他三种。其实后三种的改善不但容易做到，而且节省的切换时间也很可观。 第六十七页，共九十六页。 5.5 缩短作业切换时间 三、快速切换发展阶段 1. 传统切换 2. 单一作业切换 单一作业切换是指在10min之内完成作业切换。单一作业切换应用在换模上称为快速换模（Single Minute Exchange of Dies，SMED）,因换模时间可以用一位数的分钟表示，所以也称为单分换模。 3. 瞬间切换 瞬间切换是指在1min之内完成作业切换，也就是“快餐式”作业切换。 第六十八页，共九十六页。 5.3 设备布置和设计 精益生产强调要用有弹性的生产形态来适应市场上的变化。 有弹性——指人员配置的弹性化以及生产的品种及数量的弹性化。 设备布置要实现物流、人流和新系列顺畅，减少作业人员的走动距离，方便一人多工序操作，同时要适应产量变化，一边人员作业在分配，实现少人化。 第二十八页，共九十六页。 5.3 设备布置和设计 图5-31 有弹性的生产线布置 第二十九页，共九十六页。 5.3 设备布置和设计 布置的“三不”原则： 第三十页，共九十六页。 5.3 设备布置和设计 它有凹形、圆形、M型等变化形式 2. U型生产线布置 第三十一页，共九十六页。 5.3 设备布置和设计 其中最重要的是 人员的多能工化，因此对员工的作业训练以及标准化作业是非常重要的。 第三十二页，共九十六页。 5.3 设备布置和设计 作业安排 客户需求/件 产品周期/s 每日可用时间/s 生产节拍/s 操作员配置/个 A 500 60 30000 60 1 B 1000 60 30000 30 2 C 1500 60 30000 20 3 第三十三页，共九十六页。 5.3 设备布置和设计 3. 一笔画的整体工厂布置 第三十四页，共九十六页。 5.3 设备布置和设计 图5-35 大通铺式生产线 第三十五页，共九十六页。 5.3 设备布置和设计 图5-36 一笔画的整体工厂布置 第三十六页，共九十六页。 5.3 设