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喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展 喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展 于修业 （中国纺织大学） 摘要：喷气纺炒和涡流纺纱是七十年代发展起来的新薪型纺纱。两种纺纱的成纱机理和纱的结构与其它纺纱不同，其产品有独到之处，别具风格。本文着重介绍两种纺纱的产品特点，并进行技术经济初步分析，提出两种纺纱今后发展方向。 关键词：涡流；涡流纺纱；喷气纺纱；纺纱新方法；产品特性；技术经济分析 1 引言 喷气纺和涡流纺的原理起源讴早，但作为新型纺纱方法还是七十年代以后分别由日本村田公司（Murata）和波兰罗兹公司（Lods）研制成功的。日本村田公司1980年推出MJS-801喷气纺纱机，以后分别在历届国际纺织机械展览会上展出。波兰罗兹公司1975年在米兰国际纺织机械展览会上展出过PF一1型涡流纺纱机。 这两种新型纺纱有它们的共同点：即都是利用气流旋转形成涡流场对纱条进行加捻。加捻机构都很简单，投有高速回转机件，适应高速生产，纺纱速度一般在l50～200米／分，但它们又有截然不相同的成纱机理；喷气纺属于非自由端纺纱，纱的结构是假捻一退捻一包缠纱，而涡流纺则是自由端纺纱。由于两种纺纱适纺的范围和产品有局限性，对它的成纱结构及特点人们的认识还不充分，使之研制和发展受到了不同程度的影响。但从纺纱原理和纱的结构来看都有独到之处，它们的产生和进一步发展．对纺织工业技术和产品结构的影响将会起着不能忽视的作用． 2 纱的结构特点及其产品 喷气纺纱是把罗拉牵伸输出的须条，经两个 端缠在纱芯上的特点； 比同类环锭纱织物显得绒平整、坚牢、厚实、外观纹路立体感强、耐磨、染色性能好等优点。 涡流纺纱则是采用刺辊分梳成单纤维，再输送进涡流管内，在涡流场的作用下形成回转的自由端纱尾环，绕涡流管中心回转而加捻成纱[8]。如图2所示。 图2 涡流纺纱器 这种纺纱方法，实验证明，它对纤维的整齐度和纤维表面性状要求较高，最适宜于纺制腈纶纤维。 由于离心力的作用，使涡流管内的纱尾从引纱孔开始形成伞状锥形回转体。如图3所示。 图3 锥形纱尾环 伞状锥形纱尾环，在涡流场内受气流推动，产生的回转速度为： ωy=ω－C EQ \R(, EQ \F(dy3,r3) ) ωy——纱条回转角速度；ω——涡流回转角速度；dy ——纱条直径；r——纱条偏离涡流管中心距离；C——常数(与阻力系数、纱条刚度有关)。 从式中可以看出，纱条回转速度ωy，即是纱条所获得的捻度，是随纱条偏离涡流管中心距离r和纱条直径dy（号数）的变化而改变。这一性质使涡流纱的捻度可随纺纱号数的不同而自行调节，通过实验发现这种加捻的特点是捻度与强力的关系不象环锭和气流纱那样，曲线斜率小。如图4所示，捻度在较大范围变化对纱的强力影响不大。 图4 捻度与强力的关系 从图2可以看出，喂入涡流管内的单纤维从喂入口进入，碰到纺纱头而弯曲，再沿纺纱头下滑与纱尾环接触而被抓取，随机地添加在纱尾环上，由于纤维的转移、伸直、凝聚和加捻成纱全部利用气流的吸力和旋转来完成的，所以纱内的纤维平行度和定向性较差，打圈纤维多，表面层纤维则是包卷状态，成闭环形毛羽，纤维在纱中的分布状态如表2所示。 表2 纤维在涡流纱内的形态 纤维形态 百分比％ 环链纱 涡流纱 呈圆柱和圆锥螺旋线 77 13 前弯和打圈 10 28 后弯和打圈 2 I2 打 圈 8 28 其他（中弯、多根扭结） 3 l9 由于上述纱的结构状态，涡流纱强力是同等环锭纱的60％～70％,但涡流纱做起绒织物，其强力却接近环锭纱起绒织物的强力，实验对比资料如表3表4所示。 表3 纱的试验 纺纱方式 号数（英支） 单纱强力（CN） 断裂伸长（％） 捻度（捻／10厘米） 缩水（％） 涡流纱 83.3（7） 75.3 17.5 33.9 2.92 环锭纱 83.3（7） l33.0 23.6 26 22 涡流纱 36.4（16） 364 15.3 36.8 3.08 环锭纱 36.4（16） 585 20.7 42.7 3.12 表4 起绒坯布试验 起绒用纱 纱号组成（Tex） 幅宽 （厘米） 密度（根／10厘米） 干重 CN／m 断裂强度（N） 厚度 （毫米） 耐磨牢度（转） 经 纬 经 纬 涡流纱 26.5／2 棉经 83.3 腈纬 112.5 205.1 194.1 450 522.3 343 2.85 42l 环锭纱 同上 114 194.5 194.5 431.7 541.9 3I5.6 2.61 416 涡流纱 88.8／2 棉经 36.4腈纬 126 190.2 201.2 240.7 354.8 165.6 环锭纱 同上 l23 4 194.5 200.8 249 387.1 159.7 试验表明，涡流纱织物起绒后的强力只降低5％左右，环锭纱织物起绒后的强力降低