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污染治理 | RTO系统安全与故障分析（一） 蓄热式焚烧炉（Regenerative Thermal Oxidizer），RTO是由多个加固保温蓄热槽构成，槽内填有耐高温蓄热陶瓷，焚烧炉利用天然气（或其他燃料）点燃燃烧机，以维持炉内温度高于有机物氧化温度，达到对VOCs的有效处理。RTO系统在VOCs治理领域的应用日益广泛，但事故频发。下面我们就RTO系统安全与故障方面结合相关案例进行讨论，本次主要讨论RTO系统安全方面。 一、可燃气体监测设计不合理 案例介绍 某企业RTO排放口爆炸：RTO系统按正常规程开机升温，废气正常导入后，在半小时内燃烧室内温度急骤上升，系统也按PLC设定联锁程序切断有机废气进气阀门后从旁路直接排放至RTO出口管道，高温尾气与高浓度有机废气直接混合，导致管路发生爆燃。 问题分析 废气进气管线未安装可燃气体监测设施，导致短时间内超高浓度废气（超过了设计上限）未及时监测到，导致燃烧室内温度急骤上升，待RTO超温连锁切断废气进气阀门，高浓度废气经过旁路与RTO高温尾气混合后爆燃。 预防措施 在足够的安全距离位置安装可燃气体监测设施并设置安全的连锁控制；安全距离需要考虑可燃气体检测设施取样响应时间（应低于10秒）、系统隔离阀门关闭时间（应低于3秒），废气流速控制在10米/秒，安全安装距离需保证在系统隔离阀门前150米以上。 二、防火设施设计不合理 案例介绍 某企业发生火灾：RTO切入废气时，燃烧室内高温气体回流引起PVC管道（阻燃，着火温度为256℃左右）着火燃烧，进废气管线未安装阻火器，导致火势往上游漫延。 问题分析 在可能产生火源的位置，未设置阻火装置。 预防措施 在可燃废气输送管路中可能产生火源的位置（如RTO、风机）前设置阻火装置。 阻火装置的选型应符合国家或相关行业标准。阻火器出厂前需按GB/T13347-2010中相关规定对阻火器壳体强度试验，不应出现渗漏、裂痕或变形。需进行13次阻爆轰试验，每次必须阻止超音速火焰通过。 平时做好阻火器日常检查维护，避免阻火器失去了阻火的效果。 三、收集系统设计不合理 案例介绍 某企业储罐着火：生产装置废气与储罐废气管线汇合后进RTO，在RTO引风机故障情况下，生产装置高浓度气体倒窜进入储罐，高速气体产生静电导致储罐内气体着火。 问题分析 生产装置与储罐的排气压力不平衡，缺少收集系统（如缓冲罐等），在引风机异常时，导致事故发生。 预防措施 对排气工况复杂的收集系统需做CFD流场模拟以及Hazop分析。 温度、压力及浓度波动较大的工况（如储罐区的废气收集等），需要合理的设置缓冲罐。 对于系统运行要求高的工况（如有生产工艺频繁切换或制程排气波动率要求等）需要考虑动设备一用一备。 四、RTO系统安全设计总结 为了防止RTO安全事故的发生、降低事故损失，设计单位在进行RTO设计时必须把安全问题放在第一位，目前比较常见的措施归纳为以下几点： 1、充分了解客户的工艺，明确工艺过程中有机废气的排放特点及可能存在的突发因素。 2、严格控制RTO进口有机物的浓度，使其控制在一个安全的水平，这是预防爆炸的一个最根本的措施。RTO本身就是一个点火源，如果进口浓度已经超过爆炸下限，即使前面用了防爆风机、管道采用了防静电都无济于事。由于有机物的爆炸下限随着气体温度的提高会大幅降低，同时由于化工企业有机废气的突发性排放，入口浓度必须远低于爆炸下限（一般低于爆炸下限的25%）。 3、增设必要的仪器设备，废气入口及必要的废气支路入口处安装浓度监测仪；对于高浓度废气，RTO入口需加稀释风阀；废气入口加缓冲罐，缓冲罐的体积要设计得当；增加浓度监测仪、稀释风阀、RTO风机等仪器设备之间的连锁控制，对突发问题第一时间做出正确的动作；在RTO入口加阻火器，防止回火；在RTO燃烧室、缓冲罐、管道拐弯处加泄爆片；在RTO设备附近设置一些消防设施。 4、优化收集系统。对吸风罩、风机选用进行规范设计，同时废气收集管线需统筹规划，形成支管→主管→处理装置→总排口的收集处理系统，确保废气收集效果。对于易燃易爆废气在设计收集系统和预处理系统时，不追求过高的强度反而有利于系统安全。 5、强化预处理措施。由于精细化工行业废气排放浓度有较大的波动，因此需对各类不同浓度的有机废气进行混匀、缓冲和预处理，建议采用PP填料塔对有机废气进行预处理，由于PP填料塔强度不高，在发生事故时极易泄爆，最大限度的保证系统安全。 6、渐进化科学调试。RTO炉调试时理应先进行空载调试，待空载调试稳定后再逐步接入低浓度有机废气，如企业污水池加盖收集后废气、车间换风废气等，最终再逐步接入高浓度废气，同时对拟接入高浓度废气的排放流量、排放浓度进行检测，重点关注峰时浓度，VOC宜控制在1000ppm以内，最高不得超过5000ppm。 7、安装在线监控系统，