安庆石化异常现象处理.doc

异常现象处理 7.1 预处理单元异常现象处理 7.1.1 预处理原料带水 现象 原因 处理方法 A、原料采样带水。 B、原料缓冲罐界位超高。 A、罐区脱水不及时。 B、原料缓冲罐脱水不及时。 C、常减压装置脱水不及时。 A、加强原料缓冲罐D100、预加氢高分罐D101、C101回流罐D103的脱水工作。 B、联系调度及储运，加强原料罐脱水，同时，可切换原料罐。 若大量带水： （1）切断预加氢进料。 （2）预加氢进料加热炉F101出口温度降至250℃ ，循环赶水。 （3）重整进料切换精制油。 （4）加强汽提塔回流罐、石脑油分馏塔回流脱水工作。 （5）预加氢循环压缩机K101全量循环。 7.1.2 预加氢反应系统压降大 现象 原因 处理方法 反应器床层压降增大；反应器开大盖检查，可发现积垢篮网孔堵塞。 A、反应器顶催化剂积垢篮网孔堵塞。 （1）预处理原料杂质高。 （2）运转时间长。 A、若生产不能维持，则预加氢停工，反应器“撇头”，重整改用罐区精制油。 反应器开大盖检查，可发现催化剂板结严重。 B、催化剂结焦积炭严重。 （1）反应苛刻度高。 （2）原料硫氮含量高，原料干点高。 （3）K101润滑油内漏进入系统。 （1）若生产不能维持，则预加氢停工，反应器“撇头”，重整改用罐区精制油。 （2）如K101有问题，还需切换至备用机联系维修单位处理。K101出口加除油器，加强排凝。 FE10201指示过大。 C、空速太大。 （1）生产需要提高处理量。 （2）控制阀或仪表指示故障。 （1）联系调度，调整至合理处理量 （2）联系仪表处理。 检查过滤器滤芯堵塞。 D、K101入口过滤器堵。 循环气杂质多。 切换备用机，联系检修单位清过滤器。 E101前后压差大。 E、E101结盐。 （1）原料氯含量超标。 （2）注水量小。 （1）联系调度切换原料。 （2）调大注水量。 F101前后压差大。 F、F101炉管内结焦或杂质堵塞。 （1）预处理原料杂质含量高。 （2）预处理原料胶质含量高。 （3）局部炉管超温，造成结焦。 联系调度切换原料。若生产不能维持，则预加氢停工，反应加热炉管烧焦，并进行爆破吹扫。重整改用罐区精制油。 7.1.3 E101混合进料换热器内漏 现象 原因 处理方法 采样分析E101管程出口精制油有机硫含量比R101出口精制油的高。 A、腐蚀内漏。 （1）硫腐蚀。 （2）氯腐蚀。 （3）冲刷腐蚀。 （1）保证预加氢原料合格。 （2）根据原料及时调整反应温度。 （3）催化剂活性降低预加氢停工换剂。 （4）加大E101注水量。 （5）重整用罐区精制油，预加氢停工检修换热器。 B、操作原因。 （1）预加氢提降量、提降温幅度太大。 （2）E101投用未按换热器投用操作法执行。 （3）预加氢反应系统压力或循环氢流量波动大。 （1）调整预加氢温度压力做到勤调、细调。 （2）严格按照换热体投用操作法投用E101。 （3）保证D101压控好用，补充氢稳定，K101运转平稳。 （4）重整用罐区精制油，预加氢停工检修换热器。 C、设备制造原因。 重整用罐区精制油，预加氢停工检修换热器。 7.2重整单元异常现象处理 7.2.1 催化剂硫中毒 后果：产氢量减少，氢纯度降低。C3、C4产量增加，裂化性能增强。C5+ 液体收率下降。反应总温降减少，提高操作温度，催化剂活性不见好转。催化剂积炭增加。 现象 原因 处理方法 反应器出口精制油采样分析有机硫含量超标。 A、预加氢反应深度低，精制能力不足，精制油硫含量超标。 （1）预加氢反应温度低。 （2）预加氢系统压力低。 （3）催化剂活性下降。 （4）预加氢反应空速大。 （5）预加氢原料硫含量超标。 （1）首先尽快将重整反应温度降温至480℃(不大于480℃)。 （2）调整预加氢反应，使精制油硫含量合格。 （3）联系调度切换原料。 塔底精制油采样化验硫含量超标。 B、汽提塔脱水及脱H2S效果不佳。 汽提塔操作不正常。 （1）首先尽快将重整反应温度降温至480℃(不大于480℃)。 （2）加强汽提塔的操作，使汽提塔平稳操作，保证脱H2S效果。 重整进料采样化验硫含量超标。 C、原料注硫量过大。 （1）操作失误，短时间内大量硫进入反应系统。 （2）注硫泵排量调节过大。 （1）首先尽快将重整反应温度降温至480℃(不大于480℃)。 （2）停注硫，检查并校验注硫量。 7.2.2 催化剂重金属中毒 后果：一反温降急剧减小且不可恢复，对催化剂金属活性功能的损伤从床层顶部开始，随着毒物量的增加，中毒征兆从床层顶部不断下移，直至后部反应器。反应器总温降降低。催化剂活性下降，产品辛烷值降低。 现象 原因 处理方法 原料油采样化验重金属含量超标。 A、原料重金属包括砷含量过高。 （1）原料罐遭污染。 （2）原料油金属含量超标。 （1