deform模拟软件实例操作与详细介绍.docVIP

实验一：挤压变形过程数值模拟 题目： 工艺参数 铸造速度：5mm/s 摩擦系数：剪切摩擦， 0.2 资料：AL-5083 要求 独立完成模拟过程解析，写出详细的解析报 告 给出盘形件的等效应力、等效应变及流线散布图 给出载荷曲线 答： （1） 一、以UG软件作出锻件的三维实体图如 3 图所示，算得其体积V=7086.4369mm。 进而选择的毛坯为：Φ=25mm,H=15m 进行铸造。 二、用CAD软件画出1/2的毛坯、上模、下模平面 图，以下列图所示： 毛坯上模下模 2）：建模过程：将单位定义为公制。坯料的参数设计，第一定义坯料 对坯料进行网格划分：（600个网格） 定义资料为AL-5083： 定义坯料的界线条件： 上模的参数设计：上模定义为刚体 下压速度为5mm/s： 定义下模，刚体资料 调整上模、坯料和下模的地址： 定义摩擦系数为0.2： 定义步长为0.0158mm/s： 对模型进行检查、保存，尔后进行计算： 3）后办理结果解析： 锻件模拟结果以下，可以看到模腔填补完好，但产生少许飞边。 一、等效应力 解析：从应力求可以看到红色地域内承受较大的应力。 二、等效应变： 解析：从应变图可以看出在坯料的圆角周边地域，其应变值较大。 三、速度场矢量图： 解析：从流线图可以看出，坯料向上下两凹腔和分型面出流动。 四、载荷——行程图： 解析：从图中可以看出，开始时随着上模的下行载荷迟缓增添，当坯料圆 柱表面面与上下模接触后，载荷随着上模的下行急剧增添，当坯料充满模 腔时，载荷达到最大值。 五：流线图： 解析：从图中可以看出在坯猜中部流线变形很小，随着半径的增大流线越往外弓曲。 实验二：非等温问题数值模拟 问题：用实验一的模型对坯料，上下模在锻后温度进行模拟。此中坯料资料选择AlMgMn，温度选择3000C，模具资料选择D5-1U，温度为1000C。 1）详细建模过程照实验一所示，主要差别是对模具的网格划分和坯料与模具、模具与环境、坯料与环境的热交换。上下模网格划分都是 200格，热交换定义以下列图： 坯料与模具热交换定义： 对建立的模型进行检查、保存并计算： 2）后办理： 模拟结果以下列图所示：有图可以看出，锻件充型圆满。 锻件温度散布图： 解析：有温度散布图可以看出，在锻压过程中，锻件中心部位温度最高达到2800C左右，锻件外头温度降低。 上模温度散布图： 解析:由温度散布图可以看出，在模具与锻件接触部分的温度最高，达到1900C,离锻件距离较远部位温度降低。 下模温度散布图： 解析:同上模同样，在与锻件接触部位温度最高，达到1900C，离锻件距离越远温度越低。 实验三：复合挤压过程数值模拟 问题： 工艺参数： 坯料资料－6061 摩擦因子：0.6 不计算模具传热和变形 复合挤压坯料图 冲头运动速度 ＝24 ＝50 坯料初始温度＝300 第二组： 复合挤压模具图 一、用CAD软件画出1/2的毛坯、上模、下模平面图，以下列图所示： 毛坯冲头下模 二、定义毛坯模型，参数以下列图所示： 毛坯网格划分：（800格） 定义毛坯界线条件： 定义毛坯初始温度为3000C： 定义冲头参数： 冲头下压速度为3mm/s: 定义凹模参数： 调整毛坯、冲头和凹模： 定义毛坯与模具摩擦系数为0.6 定义步长为0.025： 对模型检查、保存并计算： 模拟结果以下列图所示： 三、后办理： 复合挤压件等效应变图： 解析：从应变图可以看出在挤压件与冲头角处、挤压件与凹模角出及二者连线周边，其应变最大。 等效应力求： 解析：从应力求可以看出，挤压件应力在冲头角、凹模角处最大，在二者连线上应力也较大。 速度场矢量图： 解析：赶忙度场矢量图可以看出毛坯中心部位坯料向凹模中心孔处流动，在1/2半径处金部下部分向凹模中心孔处流动，而上部分往冲头与凹模缝隙处流动，而毛坯与凹模接触处的金属基本上不发生流动。 载荷—行程图 解析：从载荷-行程图可以看出，冲头刚开始下行阶段载荷增添较小，当冲头 与坯料接触挤压时载荷急剧增添，随着冲头的下行到必然程度后，载荷随行程成现锯齿状，载荷基本不再增添。 流线图： 解析：从图中可以看出，坯料的流线不发生波折变形，可能原由是压下量较小，流线变形还较小。