8D培训资料课件讲义.pptVIP

5W2H 解释 WHO 谁 类型、种类、受影响的部分 WHAT 什么 问题的症状，尽可能使用图表，将问题表达清楚 WHEN 何时 记入问题发生的日期 WHERE 何地 记入问题发生的场所 WHY 为什么 具体的内容 HOW 怎么样 问题是怎样发生的 HOW MUCH 什么 程度 问题发生的程度、量 何为5W2H * * 第三十页，共四十三页。 8D—案例说明 * * 第三十一页，共四十三页。 * * 8 D (培 训) * * 第一页，共四十三页。 目录 1、什么是8D 2、8D工作的八个步骤 3、如何进行8D 4、解决问题的方法 5、根本原因分析讲解 6、8D要解决的问题及5W2H 7、案例说明 * * 第二页，共四十三页。 8D方法,又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对于统计过程控制与实际的质量提升架起了一座桥梁。 8D是解决问题的八个步骤，它根本性地研究分析和解决不符合事项，并防止其再发生，是一种结构化的工作流程。 一、什么是8D（Discipline ）? * * 第三页，共四十三页。 8D的起源 　　二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法” 。 当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。 8D适用范围 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题； 8D的目标 8D法原则上针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期、中期和长期对策并采取相应行动措施； 8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调，推进问题有效解决，从而改进整个过程的质量，防止相同或类似问题的再发生，以保证产品质量,积累解决问题的经验。 * * 第四页，共四十三页。 8D的前置步骤:紧急补救，使损失降到最低 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线及事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。 D1：成立改善小组 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。 D2：问题描述 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” D3：临时对策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。 8D工作方法的8个步骤（一） * * 第五页，共四十三页。 D4：根本原因分析 在找出真正原因之前您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?工程更变过?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差据?尺寸?重量?材质?等等不良的发生，总是有原因的，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。 8D工作方法的8个步骤（二） D5：制订永久对策(即长期对策): 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策和方法。对策和方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。 D6：执行及验证永久对策 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，下道工段及客户己能完全接受，不再产生问题。 * * 第六页，共四十三页。 8D工作方法的8个步骤（二） D7：防止再发生（即采取预防措施） 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失误（失控），也应列入下一产品研发段的FMEA（失效模式和效果分析)中予以验证。 D8：团队激励 对于努力解决问题之团队予