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ERP 与 MES 集成模式方法研究 在制造业中，随着企业资源计划(ERP)的发展，越来越多的企业开始考虑 ERP 与制造执行系统行(MES)之间的集成。计算机技术的发展为这两个系统的集成提供了多种方法。为了研究各种集成方法在两系统集成中的应用特点，通过比较这两个系统之间的不同集成方法， 在分析 ERP 与 MES 集成信息的基础上提出了三种系统集成模式。通过一个应用实例实现了基于一种集成方法的系统集成。 众所周知，ERP（Enterprise Resource Planning，ERP）——企业资源规划已经发展成为当今企业管理方面软件的主流。ERP 是由基本 MRP、闭环 MRP、MRPⅡ这几个阶段发展而来的。ERP 的功能模块主要包括财务、生产、采购与销售三大模块。随着 ERP 的发展，ERP 的功能模块也在不断地扩展，例如同 SCM、CRM，甚至同电子商务的集成。其发展趋势可分为以下部分： 在制造业中，ERP 将与制造执行系统 MES 集成，形成实时化的系统对制造业的车间层进行实时控制。 在设计方面，ERP 将与 PDM、CAD 等集成实现对数据、设计的综合管理。 在商业业务中，ERP 将增强供应链管理功能、工作流管理功能来优化企业的能力。 在技术方面，广泛采用先进计算机技术如客户/服务器分布式结构、面向对象方面、Internet 技术，以及先进的 XML 技术等。 制造执行系统（Manufacturing Execution System，MES）是由美国先进制造研究机构 （Advanced Manufacturing Research，AMR）提出的，AMR 将 MES 定位为“常驻工厂层的信息系统，位于上层的计划管理系统与低层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统”，它为操作人员/管理人员提供计划的执行和跟踪所有资源（人、设备、物料、客户需求）的 当前状态。MES 的主要功能包括：资源配置和状态模块；生产单元（以任务、订单、批次和工作命令等形式表达）调度模块；数据采集/获取模块;质量管理模块；维护管理模块；性能分析、运行细节计划编制与调度模块；文件/文档控制模块；劳务管理模块；过程管理模 块；产品跟踪模块等。那么在实施 ERP 与 MES 的制造企业中，集成企业模型可分为三层， 即管理决策层 ERP、计划调度层 MES、底层控制层。如图 1 所示。 图 1 集成企业模型图 但是，在制造业企业中 ERP 存在一些不可忽视的问题，其中最主要的是 ERP 并不能帮助和指导工厂分析其生产的瓶颈、改进和控制产品的质量，以及对具体的产品生产进行排产。另一方面，即使是最好的 MES 解决方案，对于整个企业来讲，也不过是提供一个相对狭窄的视角，缺乏在管理层为进行决策支持所需要的生产执行数据的广度和深度。因此，对于ERP 与 MES 集成的研究不仅是 ERP 与 MES 自身功能的发展需要，也是制造业信息化一个必不可少的发展阶段。 目前在对 ERP 与 MES 集成的研究中，尽管已经有不少先例，如有钢铁行业的 ERP/MES 集成模式；基于 XML 的 ERP/MES 集成模型；基于计划调度系统的 ERP 与 MES 集成模型等。但是对于 MES 与 ERP 集成的模式进行综合分析还很少有先例。笔者通过对 ERP 与 MES 集成必要性以及集成要素的分析对 ERP 与 MES 的集成模式与方法进行研究和总结，并给出一个实际应用模型。 ERP 与 MES 的集成分析 在制造业中目前大多数 ERP 产品只做到零件级的生产计划，而没有做到工序级生产计划。而 MES 是用来采集从接受订货到制成最终产品全过程的各种数据和状态信息。假定控制层要求的实时时间系数是 1，那么 MES 层的实时时间系数为 10，ERP 层的时间系数为 100。由此，以把 MES 作为夹在 ERP 与控制层之间的一个中间层，起传递 ERP 和控制信息的作用。以下分别从两个方向分析 ERP 与 MES 集成系统的信息传递： 自顶而下的信息流传递 ERP 系统的驱动数据来源于客户订单和销售预测，在 MRP 运行之后将主要产生两种输出：采购件的采购订单和自制件的工作订单。采购订单直接下达给采购部门，或与 SCM 系统集成进行物流计划以及跟踪、监控物流状态、自制件的工作订单下达到相应的工作中心（一般指车间）的 MES，工作订单中包含了物料、生产数量、完工日期等信息，除了工作订单还有一些其他信息如标准物流 BOM、标准生产工艺、设计文档等下达到 MES，根据这些信息MES 产生更为详细的资源分配、工序和生产调度，并形成工作指令下达给控制层的工人、设备或控制系统，同时将控制系统需要的控制参数发送给控制层。 自底而上信息流反馈底层控制系统接受到 MES 下达的工作指令完成相