电池模组变革风起云涌，CTP CTC立上潮头.pdfVIP

行业深度 1 ．电池上半场：模组标准化推动产业快速发展 1.1 传统电池包：电芯、模组、电池包三层架构 传统电池包分为电芯、模组、电池包三层架构。一般电动汽车上搭载的电池包，由电 芯（Cell ）组装成为模组（Module ），再把模组安装到电池包（Pack ）里，形成了“电芯 （Cell ）—模组（Module ）—电池包（Pack ）”的三级装配模式。 图 1 ：传统电池包分为电芯、模组、电池包三层架构 OFweek、搜狐、新出行等、申万宏源研究 1.2 优缺点明显：模组标准化，但空间利用率较低 电动车上半场，产业从电芯标准化转向模组标准化。电动车行业最开始的时候 ，车企 希望将电芯标准化，进而利用规模化降低成本，但是各家整车企业的需求不一样，每家企 业的不同车型需求也不同，电芯企业的尺寸更是难以统一。后来退而求其次，转而对模组 进行标准化，这样的可操作性非常强 ，整车企业只需要给出模组规格，不对电芯做统一规 定，电芯企业的尺寸可以根据自己需要设计开发。过去几年电池系统集成化的重点就是不 断提升标准化电池模组的尺寸，从最初 355 模组到 390 模组，再到目前使用最多的 590 模 组。目前的方形电池中 ，VDA 标准尺寸的主流代表主要有宁德时代、国轩高科、天津力神、 中航锂电等企业。 第 5 页 共 20 页 行业深度 图 2 ：模组标准化尺寸从 355 到 590 资料来源 ：高工锂电、汽车之家、兰钧新能源、申万宏源研究 模组优点：安全稳定，易于管理和维护。 “电芯-模组-电池包”的形式相对安全，模 组结构对电芯起到支撑、固定和保护作用 ，以应对汽车使用过程中振动、碰撞等复杂外部 环境；同时由于电池的一致性存在偏差，通过模组化可以降低对电芯一致性的要求；此外 将电芯按照模组的形式加以区分，可以对电池更好地进行管理，后期维护也相对简单。 模组缺点：电池包成组率低、零部件较多、生产流程复杂。模组越多，需要的线缆和 结构件就会越多，组装工序相应的更加复杂，电池包重量也会相应增加，最终导致成组效 率不高。行业内圆柱电芯的模组成组效率约为 87％，系统成组效率约为65％。软包电芯模 组成组效率约为 85％，系统成组效率约为 60％。方形电芯的模组成组效率约为 89％，系 统成组效率约为 70％。 图 3 ：传统电池包结构下电池包成组率偏低 （% ） 100% 87% 85% 89% 90% 80% 70% 65% 70% 60% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 圆柱 软包 方形 模组 系统 OFweek、申万宏源研究 2 ．电池下半场：电池与车身一体化方向明确 续航提升与成本下降驱动下，“电芯-模组-电池包-底盘”四者不断向一体化的方向演 进。为了提升续航能力，电动汽车要在有限的底盘空间内尽可能装更多的电芯，以提高体 第 6 页 共 20 页