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真空淬火热处理技术分类 真空油淬技术。 真空油淬是真空热处理的主要过程。真空油淬技术发展中遇到的技术困难是真空油淬增碳问题。20世纪70年代的实验研究表明，真空油淬可能会增加碳，降低疲劳性能。近30年来，解决了真空淬火油和真空淬火表面增碳等技术的关键问题。除了应用于工模热处理外，还成功应用于飞机起落架等重要结构件的精密热处理。 总结真空热处理的研究成果和生产经验，1991年编制了HB/Z191-91《航空结构钢不锈钢真空热处理书》，指导航空工业真空热处理的生产。 航空超高强度钢起落架等重要受力件多为长杆件，一般需要垂直加热淬火，给真空热处理带来诸多困难，成为航空真空热处理的关键。 为了防止油时油烟上升污染加热室，真空立式油淬炉一般有三个室:加热室、中间室、淬火槽。淬火时，现将加热工件放入中间室，关闭炉门后淬火入油，淬火转移时间长，难以满足结构钢淬火转移时间≤25s的要求。通过良好的紧凑结构设计和精确协调的控制，更好地解决了防止加热室污染、缩短淬火转移时间的技术关键，成功应用于起落架等长杆的真空油淬。 真空立式油淬炉也有一个没有中间室的方案。真空加热室直接连接淬火油槽。淬火时，油烟通过向炉内输入大量氮气压制淬火时对加热室的污染。 真空热处理炉 真空加压气淬。 真空加压气淬火具有工件表面光滑、无需清洗、避免环境污染等诸多优点，是近年来真空热处理的一个重要而快速的发展领域。主要问题是淬火性能和淬火性能，以及与传统气淬、油淬、分级淬火或等温淬火的比较和连接，应从冷速测定和临界直径测定中进行研究。目前，真空加压气淬火已成功应用于不锈钢、高温合金、钛合金、精密合金和部分结构钢的热处理。 1.真空加压气淬的冷速测定。 真空加压空气冷却提高了冷却速度，可以取代传统的空气冷却。部分油冷或分级淬火可以控制冷却，达到合理冷却的目的。因此，研究真空加压空气冷却的冷却特性，并与传统的炉冷、气冷、油冷、硝酸盐浴等冷却方法进行比较，是制定真空加压空气冷却过程的重要依据。 采用KHR-01便携式冷却介质性能测试仪，采用内置热电偶的镍基合金探头实验法，测试Abar-IpsenH3636的各种压力气冷冷却速度，并与气冷、吹风冷却、油淬进行对比，实现真空加压气冷的冷却速度与普通冷却介质冷却的对比。普通气冷的冷却速度介于0.1mpa和0.2mpa加压气淬之间，吹风冷却速度介于0.3mpa~0.4mpa之间。 2.真空加压气淬的淬透性。 目前，真空加压气淬技术的关键是测试和确定不同淬火压力的主要合金结构钢、工模具钢和不锈钢的临界淬火直径，以指导真空加压气淬火处理和生产。我们的试验表明，在5×105pa的压力下，40crmnsimova钢可以淬透φ60mm，2cr13钢可以淬透φ130mm，9cr18钢可以淬透φ50mm。国外临界淬火直径数据也可以借鉴。 真空渗碳 低压渗碳多用炉结构及工艺简介。 真空渗碳炉渗碳工艺简介。 工艺流程:工件进入装卸台→进入通道罐→上升至装卸室后抽真空→将工件转移到渗碳室加热工件并进行渗碳→下移至绝热室，输送至气淬室冷却→出炉。 操作要点： （1）装卸室：装卸室进入工件后，抽真空达6×102Pa。当室内压力等于通道罐时，打开真空密封阀，电梯将工件降低到通道罐的压力，并传输到渗碳室。 (2)加热渗碳室及渗碳工艺: 渗碳温度为920~970℃(最高温度为1250℃)。 渗碳炉内工件旋转（夹具）速度为2转/分。 C3H8和N2通过耐热钢喷嘴交替喷入炉内脉冲，C3H8裂解后形成[C]+H2(一般强渗期C3H8时间为1~4min，通N2扩散时间为2~6min，然后强渗期逐渐缩短，扩散期逐渐延长)。渗碳过程（包括渗碳和扩散过程）由四个参数控制：温度、时间、C3H8和N2的流量和压力。根据工件的技术要求，采用计算机模拟确定各种技术参数，实现自动控制（开发动态控制技术） (3)气淬采用可调(1~20)×105Pa高纯N2在渗碳炉中形成冷却通道冷却工件。真空离子氮化等离子体渗氮的原理和特点。等离子渗氮是将待处理的零件放入真空炉体中，并充满133Pa-130Pa低气。压氮气体，零件为阴极，真空炉体炉壁为阳极，或在炉体内设置额外的金。属阳极。当阴阳极之间加入数百伏直流电压时，两极之间的稀薄气体被电离。产生辉光放电。所谓辉光放电，就是一种像霓虹灯一样具有非常柔和光感的自我。持放电现象。当辉光被点燃时，工件表面覆盖着一层约数毫米的紫红色辉光。光。由于真空炉体中的气体被电离，空气中有大量的电子和离子。正电子方向。电子作为阴极的一部分，飞向阳极。在电子运动过程中，是真空炉体中的气体。身体分子不断受到刺激和游离。这样阴阳极之间就有连续的电流通过，原本不导。这时，电气变得像导体一样。正离子在电场的加速作用下射向阴极，并在阴极上。 位降区与中性气体颗粒多次碰撞，使中性颗粒具有与