煤气净化工艺与技术(煤焦化技术培训).pptVIP

图7-1　终冷洗苯工艺流程图 1—碱液槽 2—碱液泵 3—终冷塔 4—下段喷洒液循环泵 5—下段循环喷洒液冷却器 6—上段喷洒液循环泵 7—上段循环喷洒液冷却器 8—洗苯塔 9—富油泵 * . 2) 洗油质量　大多数焦化厂采用焦油洗油作吸收剂。 要求洗油的萘含量小于13%，是为了保证在10～15℃时无固体沉淀物。要求洗油的酚含量小于0.5%是为了防止洗油与水形成乳化物，破坏洗苯操作。另外酚的存在还易使洗油变稠，流动性变差。300℃前馏出量大于或等于90%，限制了重组分含量，洗油的相对平均分子质量越小，吸收性能越好。 洗油在洗苯塔中吸收苯族烃的同时还吸收了一些不饱和化合物，如环戊二烯、古马隆、茚和丁二烯等，这些不饱和化合物在煤气中硫醇等硫化物的作用下，会聚合成高分子化合物并溶解在洗油中，而使洗油质量变坏，表现在密度、黏度和相对分子质量变大，并析出沉淀物。此外，在循环使用过程中，洗油的部分轻质馏分被出塔煤气和粗苯带走，也会使洗油中高沸点组分含量增多。为了保证循环洗油的质量，在生产过程中，必须对循环洗油进行再生处理。 3) 循环洗油量　在其它条件不变的情况下，增加循环洗油量，可降低洗油中的含苯浓度，增加气液间吸收推动力，从而提高了粗苯回收率。但循环洗油量也不宜过大，以免增加不必要的能源消耗。设计定额规定循环洗油量按每m3煤气1.6～1.8L，此值称为油气比。 4) 贫油含苯量　贫油含苯量是决定塔后含苯量的主要因素之一。当其它条件一定时，贫油含苯量越高，则塔后煤气含苯量也越高，损失也越大。贫油含苯量为0.22%，塔后煤气含苯量为2g/ m3。近年有的焦化厂塔后煤气含苯控制在4g/ m3，甚至更高，这可以降低粗苯回收的能耗，是经济合理的。 5) 吸收表面积　为使洗油充分吸收煤气中的苯族烃，气液两相必须有一定的接触表面和接触时间。对填料塔而言，吸收表面积与填料的种类、喷头的喷洒效果、填料有无堵塞等有关。吸收表面积越大，气液两相接触时间越长，煤气中苯族烃回收越完全。 7.1.4终冷塔和洗苯塔 终冷塔和洗苯塔的构造简图分别见图7—2和图7—3。 终冷塔和洗苯塔均为填料塔。塔内填料可用木格、钢板网、花环和轻瓷等。各种填料的每米高的阻力和每立方米填料的表面积（比表面积）是不同的，这两个指标影响塔的处理能力、操作费用和基建投资。 * . 7.2富油脱苯 7.2.1富油脱苯原理 从富油中提取粗苯是根据粗苯和洗油的沸点不同来进行的。粗苯和洗油是完全互溶的，则混合物的沸点取决于组成混合物各组分的沸点和含量。富油中含苯类化合物2%~2.5%，各组分的沸点小于200℃，其余为洗油，平均沸点约260℃。用普通的蒸馏方法从富油中将苯类化合物蒸出，必须将其加热到250~300℃。加热到这样高的温度，洗油将发生热分解和热聚合，质量变坏。为此，必须降低脱苯蒸馏温度。 降低脱苯蒸馏温度的方法有减压蒸馏法和水蒸气蒸馏法，多采用后者。 1）水蒸气蒸馏原理 对不互溶的液体体系，每个组分的蒸气压等于同温度纯状态时的蒸气压，而与另一种液体的存在及数量无关系，体系的总压就等于这几种液体纯状态时蒸气压之和。当蒸气压之和等于设备内总压时，液体便沸腾，此时体系的沸点比任一组分的沸点都低。根据这一原理，生产中往往将不溶于水的有机化合物与水一起蒸馏就可使蒸馏温度降低。 脱苯过程，当塔内压力一定时，气相中水汽所占的分压愈高，则粗苯和洗油的蒸气分压愈低，即在较低的脱苯蒸馏温度下，可将粗苯较完全地从洗油中蒸出来。因此直接蒸汽用量对脱苯操作有极为重要的影响。 * . 图7—2　终冷塔简图 图7—3　洗苯塔简图 * . 2）精馏原理 从富油中脱苯用简单蒸馏的方法是不能得到质量合格的粗苯或轻苯，必须由能够进行多次部分气化和多次部分冷凝的精馏操作来实现。 一个完整的精馏设备除包括精馏塔本身外，还包括塔底加热器或称再沸器和塔顶冷凝器两部分。再沸器加热塔底液再返回塔底以供一定组成的蒸气上升。冷凝器冷凝塔顶逸出的油气以提供下降的回流液。 常用的精馏塔如图7-6所示。塔体内有若干块塔板，把塔分成若干层。塔板一侧设有溢流管，使冷凝器返回的回流液在板上维持一定的液面，并顺着溢流管逐板下降。塔板上开有许多升气孔，从塔底产生的蒸气通过升气孔与塔板上液体直接接触，进行热量和质量交换。 上升蒸气遇到塔板上的冷凝液体，受冷而部分冷凝并放出热量，这些热量被板上的液体吸收而产生部分气，实现了热量交换。被冷凝的蒸气是沸点高的难挥发的组分，它们转入液相，使气相中易挥发组分含量提高了。板上液体部分气化时，易挥发组分较多地转入气相，使液相中难挥发组分的含量也增加了。从而实现了气液两相的质量交换。由此可见，在塔内自下而上蒸气每经