危险源识别及风险管控清单.xlsVIP

事故类别 生产过程危险因素分类 评判标准 精工XXX部危险源识别清单 危险源识别、风险管控清单 SD/C-P-01-091-3 P D C A 序号 场所类型 危险因素分类 活动 危险源 事故类别 状态 时态 危害影响 风险评价打分 风险等级划分 原因分析 危险源控制措施 检查形式 检查周期（完成日期） 实施人 检查人 残余风险值 正常 异常 紧急 直接 间接 人员伤害 职业病 D=L*E*C 班组 车间 公司 液体车间 物理性危险 过程中 防护罩（门）缺损设备部件飞出伤人 物体打击 √ 3*1*7=21 三级 员工未进行交接班对设备安全性进行点检确认 每天交接班进行点检，及时修复 每天 操作者 班长 1*1*7=7 行为性 生产过程中设备未停止，员工手进入设备内部拿原料。 机械伤害 3*3*7=63 二级 员工违章操作 对员工进行操作规程培训、检查 每月 1*2*7=14 成品、工具掉落砸脚 3*3*3=27 员工操作技能不熟练，粗心大意 1*3*3=9 设备电源线裸露、绝缘损坏导致触电、火灾 触电、火灾 3*2*7=42 员工做好设备的点检及交接班记录，发现问题及时报修；电工定期对设备电气设施进行检修 操作者/维修电工 班长、维修主管 设备接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易发生触电事故。 触电 未对电气进行点检 维修每月检查接地线及照明线路，使用安全电压。 维修电工 维修主管 灌装机压力低或液压油不足造成，成品倒地砸伤。 电源线、脚踏板损坏，没有及时维修，容易出现拌倒得安全隐患。 反应釜下端阀门失效，管件因压力蹦飞 每天交接班和换型时进行点检，及时修复 喷码机履带工作状态下，戴手套拿货，点货，配料飞出砸伤员工 叉车上成品时，操作者站在靠近二层平台侧，被车叉顶到，出现安全隐患。 工操作未要求站在远离叉车3米。 液压部件漏油;容易出现压力过低，成品飞出线安全隐患。 员工未按要求要求每天点检液压部件（油泵、油缸和管路)是否漏油，出现漏油要立即通知维修人员处理。 脚踏板防护盖丢失加工，液体原料容易进入，出现打火或误动作，出现安全隐患。 电器柜门关不紧，容易使粉尘进入电器柜内部，使电器元件打火的安全隐患。 粉体车间 防护罩（门）缺损设备部件和飞出伤人 生产过程中机床未停止，员工手进入机床内部拿工件（包括到排屑机内拿工具） 编程失误，撞车导致钻头飞出 员工违章操作，没有采用固化程序 对员工进行程序固化要求培训、检查 成品工具具掉落砸脚 机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易发生触电事故。 电线线脚踏板损坏，没有及时维修，容易出现拌倒得安全隐患。 摔伤 风扇没有按照要求关机调整，导致风扇损坏出现安全事故。 风扇没有按照要求调整到1.8米以上，导致出现安全隐患。 员工违章操作， 调度 气泵螺丝未卡紧，阀门未关闭导致设备件飞出，砸伤员工 员工违章操作，没有要求调整气压胎 大量元素产线 防护罩（门）缺损设备部件和加工件飞出伤人 生产过程中设备未停止，员工手进入设备内部拿废料 中控数据错误，导致高压泵压力高泵出原料伤人 工具掉落砸脚 机床压力低或液压站液压油不足造成，工件飞出。 电源线脚踏板损坏，没有及时维修，容易出现拌倒得安全隐患。 叉车上原料时，操作者站在靠近二层平台侧，被车叉顶到，出现安全隐患。 不检查设备按钮，容易出现断裂，下料口飞出原料的安全隐患。 员工未按要求①每班次上班前，减少箭头位置拉杆是否裂纹，出现裂纹要立即更换。 ②每班次检查拉杆是否拧紧。 对员工进行培训、检查 脚踏板防护盖丢失加工，粉碎颗粒容易进入，出现大火或误动作，出现安全隐患。 没有按照要求使用压板，导致夹手。 粉碎线 防护罩（门）缺损设备飞出伤人 生产过程中机床未停止，员工手进入机床内部和机械手下拿废料 编程失误，撞车导致工件飞出 对员工进行技能培训、检查 工件、工具等掉落砸脚 气压胎或液压胎没有调整好，导致工件未压紧，钻孔时钻头损坏飞出。 员工违章操作，没有要求调整压紧胎具 机械手没有安装防护栏和安全光栅。操作者容易进入操作区 设计缺陷 要求设备防护栏和增加全光栅。 2017年5月1题 技术中心 铣床没有安装卸刀自动断电保护装置，容易出现卸刀铣刀动的安全隐患。 要求增加铣床卸刀保护装置。 维修 叉车上、下成品时，操作者站在靠近半成品筐，被车叉顶到，出现安全隐患。 员工操作未要求站在远离叉车3米。 清洗包装 滚字机双控坏或没有使用双控导致单手拿工件滚字，出现挤手的安全事故。 滚字机位置移动靠近清洗机，容易出现钩子挂倒滚字机的安全隐患。 每天交接班进行点检，及时归位。 侧封机调刀、调膜是否按急停调整。胶带机调刀是否按急停调整。 防锈油现场使用油槽敞口，有进入火花等隐患 火灾 0.5*10*15=75 清洗方式决定 清洗作业区严禁动火作业，