第10章_电池模组.pptxVIP

第10章 电池模组; 10.1 模组构型 10.2 模组连接 10.3 模组生产 ;10.1 模组构型;10.1 模组构型;2020/8/29;10.1 模组构型;2020/8/29;截止目前统计，世界上几乎大多数的动力电池系统基本上都是采用先并后串的方式 缺点有：若是一个电芯损坏，整个回路所有的电芯都将失去作用；若是两个串联回路电压不一致，将出现相互充放电情况。 优点是，即使一个电芯损坏，与其并联的其它电芯可以继续通流工作，对于采用18650型的小电芯，该种方式优点更大。 关于电芯大小以及并联数量的问题，通常来说，电芯大则并???数量少，优点是结构简单成组方便，缺点是电芯成品的差异将导致成组后各电池单体差异较大。 缺点是结构复杂成组难度大，优点是成组后电池单体内的电芯数量众多，即使电芯存在一定差异。;10.1 模组构型;2020/8/29;2020/8/29;10.2 模组连接;2020/8/29;10.2 模组连接;目前激光焊接方式主要有穿透焊、缝焊，穿透焊是激光能量穿透上层连接与下层极柱使两个工作的材料熔合在一起的焊接方式，缝焊是激光能力通过连接片与电芯极柱之间的缝隙将两工件材料熔化后连接两个工作的焊接方式，见图1.4。;缝焊优点是：缝焊相比于穿透焊，只需较小功率激光焊机，效率高；缝焊的熔深比穿透焊的熔深要高，可靠性相对较好。 缝焊缺点是：连接片需冲孔，加工相对困难。相比铜片同截面积的铝片，过流能力低，但可以通过增加铝片厚度到2mm，铝片将超过采用穿透焊铜片的过流能力，采用铜片的优势不存在。 通过上述方案的比较及对其方案分析，可以初步得出：采用铝片与缝焊的方式，无论是成本、效率以及焊接的可靠性，都较优，图 1.5为焊接试验情况。;缝焊的焊接功率需求为1kW，远小于穿透焊的4kW，整个焊接装配过程简单，时间短，但是对电芯有一定的影响，图1.6给出了采用缝焊的方式焊接对电芯的影响。 ;螺栓连接 螺栓连接，简称螺接，用防松螺钉固定电芯与母排之间的连接。这种形式，工艺上比较简单，但主要应用于单体容量比较大的电池系统中，尤其在方形电池螺接结构比较多时，见图 1.7。 机械压接 软包电芯机械压接方案，依靠狭缝式的弹性导电结构，把软包电池极耳直接夹持在模组导电件上获得稳定电气连接。省去焊接过程，同样拆卸方便。如图1.8所示，小模组中用红色圈出来的位置，即为电气连接位置。 ;连接比较 连接方式一 全螺丝连接的锂电池模块，即锂电池与长/短连接排、短连接排与极柱之间的连接全部采用螺丝连接的方式。 连接方式二 半激光焊接半螺丝连接的锂电池模块，即锂电池与长/短连接排之间的连接采用激光焊接方式，而短连接排与极柱之间的连接采用螺丝连接方式。 连接方式三 激光焊接与一体式极柱的锂电池模块，即锂电池与长/短连接排之间的连接采用激光焊接方式，而短连接排与极柱做成一个整体的零件。 连接方式一的锂电池模块温度测量点为4个(受当时条件限制，只测了4个关键点)，采用的是热电阻测温。连接方式二和三的锂电池模块温度测量点为12个，采用的是热电偶测温。;经过实验测试，连接阻抗和锂电池模块内阻如表1.3所示。 从表1.3数据可以看出，螺栓连接的连接阻抗要远远大于激光焊接的连接阻抗。导致螺栓连接的连接阻抗大的主要影响因素有：连接面表面不平整（表面粗糙度较大）；受到环境因素影响，长/短连接排和电池接触面产生氧化或腐蚀；螺丝拧紧力不够，每个螺丝的拧紧力矩不一致；外界因素干扰引起螺丝松动，包括在运输、搬运过程中振动引起的螺丝松动。由于激光焊接是将光能转化为热能，使材料熔化，从而达到焊接的目的，相当于将两者熔为一体，因此这种连接方式的阻抗必定会比较小。从锂电池模块内阻 上看，连接方式三的锂电池模块内阻优于连接方式一和连接方式二。;不同连接方式的锂电池模块经过120A充放电(一个充放电循环)实验，如表所示，表中数据为测试点最高温度，同时计算出相应的温升和温差结果。 从表1.4数据可以看出，连接方式三的温升和温差最小，连接方式二次之，连接方式一温升和温差最大。因此，在模组连接方式性能方面，激光焊接优于螺栓连接。 ;10.3 模组生产;谢谢！