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Siemens线圈设计理念：TIM 采用通用线圈，实现更广的覆盖 方便技师扫描操作 线圈单元就是通道 同一种线圈可实现多种通道模式 TIM的通道模式 CP CP: 普通模式（默认使用） Dual Dual: 并行成像（iPAT 2） Triple Triple: 并行成像（iPAT 2 3） 这是Siemens宣传的TIM 8 阶段 6 · TPM正式启动 7 · 未产出原因的分析和解决 8 · 操作工的自主维护 9 · 计划维修 实施 10 · 设备维修的培训 11 · 经验反馈 12 · 安全和环境 13 · TPM的授名并确定新的目标 总结及授牌 1 · 领导层决定 2 · TPM培训 3 ·牵头机构的建立 4 · TPM区域现状调查 5 · 制定TPM活动计划 计划 恢复设备状态以及 简单的修理 自 主 维 修 操作工的自主维护 改善车间与技术性 部门的合作关系 以操作工为主的设备维护活动（8阶段） 改善操作工的能力 (10阶段) 自主维护 在TPM线制度化、规范化的开展以操作工为主的设备自主保养活动，提升设备的维护水平，改善设备的运行状况。 8阶段 现场巡视 自主维护卡 自主维护会 设备的清洁与检查 点检卡 8阶段 效果 指标 行动 自主维护 会 预检修专题 会 现场巡视 RU 自主维护 卡 点检卡 设备的清 洁与检查 改进行动 计划 计划性 停机 预检修 计划 工具逻辑- 8阶段 9 阶段 6 · TPM正式启动 7 · 未产出原因的分析和解决 8 · 操作工的自主维护 9 · 计划维修 实施 10 · 设备维修的培训 11 · 经验反馈 12 · 安全和环境 13 · TPM的授名并确定新的目标 总结及授牌 1 · 领导层决定 2 · TPM培训 3 ·牵头机构的建立 4 · TPM区域现状调查 5 · 制定TPM活动计划 计划 9阶段 结合目前已经在工厂开展的计划性维修活动，对TPM线设备的计划检修进行进一步的优化和细化，使设备的预检修活动针对性更强，预防效率更高。 工具- 9阶段 计划停机 预检修专题会 预检修计划 预检修工艺卡 预检修的优化 工具逻辑- 9阶段 预检修的 优化 预检修 计划 预检修工 艺卡 预检修专 题会 计划停机 自主维护卡 自主维护 会 行动 效果 指标 10 阶段 6 · TPM正式启动 7 · 未产出原因的分析和解决 8 · 操作工的自主维护 9 · 计划维修 实施 10 · 设备维修的培训 11 · 经验反馈 12 · 安全和环境 13 · TPM的授名并确定新的目标 总结及授牌 1 · 领导层决定 2 · TPM培训 3 ·牵头机构的建立 4 · TPM区域现状调查 5 · 制定TPM活动计划 计划 10 阶段 多技能管理表 经验传授 个人贡献表 TPM区域的操作人员完成初级维修工作以及处理简单的故障后，不断地完善、巩固所学到的知识 经验传授 工具逻辑- 10阶段 TPM UEP 培训计划 个人贡献表 多技能管 理表 4阶段调查 改进行动 计划 自主维 护卡 活动 11 阶段 6 · TPM正式启动 7 · 未产出原因的分析和解决 8 · 操作工的自主维护 9 · 计划维修 实施 10 · 设备维修的培训 11 · 经验反馈 12 · 安全和环境 13 · TPM的授名并确定新的目标 总结及授牌 1 · 领导层决定 2 · TPM培训 3 ·牵头机构的建立 4 · TPM区域现状调查 5 · 制定TPM活动计划 计划 TPM标准（DUXF标准） 设计人员经验反馈 使用者经验反馈 设备资料清单 11阶段 对TPM活动取得的经验进行广泛的交流，以取得更大的收益。 工具逻辑- 11阶段 系统优化 计划性维修 操作工的自主 保养 未产出原因的 分析和解决 7 8 9 设备资料 清单 使用者经 验反馈 TPM标准 设计人员 经验反馈 12 阶段 6 · TPM正式启动 7 · 未产出原因的分析和解决 8 · 操作工的自主维护 9 · 计划维修 实施 10 · 设备维修的培训 11 · 经验反馈 12 · 安全和环境 13 · TPM的授名并确定新的目标 总结及授牌 1 · 领导层决定 2 · TPM培训 3 ·牵头机构的建立 4 · TPM区域现状调查 5 · 制定TPM活动计划 计