气体脱液装置可行性报告.doc

气 体 脱 液 装 置 可 行 性 报 告 概况 哈尔滨炼油厂是国内主要炼油厂之一，其干气脱硫塔排气因含超量胺液而影响干气制氢过程。为提高干气制氢过程的效率，拟对干气脱硫塔来气进行脱液。 江南大学分离工程研究所由留英博士袁惠新教授领导，长期从事分离技术与设备的研究与开发，特别在旋流分离方面积累了丰富的经验。无锡旺达过程装备有限公司是制造过程装备，特别是分离和混合设备的专业厂家。 设计条件 混合气体温度：45℃； 连续相：干气，密度：1.0Kg/m3； 分散相：胺液（胺与水的混合液，浓度10%），浓度： ； 密度：1000 Kg/m3。 设计要求 最终胺液浓度：0.01%; 处理量：适应三种不同的工况范围：5000 m3/h、7000—8000 m3/h、 15000 m3/h。 允许最大操作压力：1.5MPa; 材料： 。 设计范围 本设计的范围为气体脱液装置。 设计指导思想 1）确保要求的最终胺液浓度； 2）尽量降低设备投资； 3）减少设备体积； 4）利用干气脱硫塔排气压力，降低运行费用。 设计方案 本设计采用成熟的旋风分离技术——旋风脱液技术。旋风分离技术的关键是旋风分离器，又称“沙克龙”（Cyclone）。旋风分离器是一种结构简单、投资少、操作方便、耐高温和阻力较小的净化或回收设备。 混合气体以一定的压力或速度通过切向入口送入旋流腔内，从而在腔内高速旋转产生离心力场。在离心力作用下，混合气体内密度大的相或颗粒如液滴发生离心沉降，迁移到四周壁面上，从而沿着壁面向下旋动，最后从底流口排出。密度小的相如干气则向中间流动，并沿着轴线向上旋动，最后从排气口排出。这样就完成具有密度差的相的分离，如气体脱液。 旋风脱液器的工作原理基本上与旋风除尘器相同。不同的是，在旋风除尘器中，粉尘沉降到器壁后还有可能由于湍流产生反混，被回流气体夹带从排气口排出而不能被分离。而在旋风脱液器中，液滴沉降到器壁后形成粘附在器壁上的薄液层，不易被气流带走。因此，用旋风分离器脱液更加可靠。 本装置设计有三个入口及三个排液口（三个排液口分别带有阀门），以满足三种不同的工况要求。本装置采用正压操作，压力来自于干气脱硫塔。液体自动流出。 下表为气体脱液装置设计的两种方案比较。方案一采用旋风脱液器直径为500mm，单个旋风脱液器处理量Qi=2500 m3/h，压力降1380Pa，胺液脱除效率约为85%，需要旋风脱液器总数N为6，3种工况5000 m3/h、7500 m3/h和15000 m3/h下所用旋风脱液器个数分别为2、3和6，脱液效率较高，且3种工况下都能正常工作。方案二采用旋风脱液器直径为700mm，单个旋风脱液器处理量Qi=5000 m3/h，压力降1436Pa，胺液脱除效率约为80%，需要旋风脱液器总数N为3，3种工况5000 m3/h、7500 m3/h和15000 m3/h下所用旋风脱液器个数分别为1、2和3，脱液效率较低，且第二种工况下由于输入气量不足而效率更低（70%），若只用一个旋风脱液器，虽然分离效率可达90%，但压力降要升高1.56倍而达到3680Pa（超出正常使用范围）。另外，方案二装置比方案一的长而高。最终取哪个方案，视具体工况变化、分离要求、车间空间位置许可等情况，由用户或用户与设计者共同商定。 气体脱液装置设计方案比较 方案一 方案二 旋风脱液器直径D（mm） 500 700 单个旋风脱液器处理量Qi（m3/h） 2500 5000 旋风脱液器总数N 6 3 3种工况下所用旋风脱液器个数 5000 m3/h 2 1 7500 m3/h 3 2 15000 m3/h 6 3 入口气速Vi（m/s） 16.2 16.5 压力降（Pa） 1380 1436 分割粒度d50（μm） 6.62 7.77 胺液脱除效率（%） 85 80 外形尺寸（mm） ～1700×1100×3400 ～2300×700×4770