影响机械加工表面粗糙度的工艺因素与措施.pptVIP

第二节 影响加工表面粗糙度的工艺因素及其改进措施 一、切削加工表面粗糙度 二、磨削加工后的表面粗糙度 （一）几何因素的影响 （二）物理因素的影响--表面层金属的塑性变形 第一页，共二十一页。 一、切削加工表面粗糙度 切削加工表面粗糙度值主要取决于切削残留面积的高度。影响切削残留面积高度的因素主要包括：刀尖圆弧半径r?、主偏角κr、副偏角κr，及进给量f等。 第二页，共二十一页。 用尖刀切削的情况，切削残留面积的高度为 用圆弧刀刃切削的情况，切削残留面积的高度为 第三页，共二十一页。 从上述两表达式可知:进给量f和刀尖圆弧半径r?对切削加工表面粗糙度的影响比较明显。切削加工时，选择较小的进给量f和较大的刀尖圆弧半径r ? ，将会使表面粗糙度得到改善。 切削加工后表面粗糙度的实际轮廓形状，一般都与纯几何因素所形成的理论轮廓有较大的差别。这是由于切削加工中有塑性变形发生的缘故。 第四页，共二十一页。 图3-7描述了加工塑性材料时切削速度对表面粗糙度的影响。切削速度v处于20-50m／min时，表面粗糙度最大，因为此时常容易出现积屑瘤、使加工表面质量严重恶化；当切削速度v超过100m／min时，粗糙度下降，并趋于稳定。在实际切削时，选择低速宽刀精切和高速精切，往往可以得到较小的表面粗糙度值。 第五页，共二十一页。 第六页，共二十一页。 加工脆性材料，切削速度对表面粗糙度的影响不大。一般说，切削脆性材料比切削塑性材料容易达到表面粗糙度的要求。对于同样的材料，金相组织越是粗大，切削加工后的表面粗糙度值也越大。为减小切削加工后的表面粗糙度值，常在精加工前进行调质等处理，目的在于得到均匀细密的晶粒组织和较高的硬度。 此外，合理选择切削液，适当增大刀具的前角、提高刀具的刃磨质量等。均能有效地减小表面粗糙度值。 第七页，共二十一页。 二、磨削加工后的表面粗糙度 （一）几何因素的影响 1．磨削用量对表面粗糙度的影响 2．砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影 响 （二）物理因素的影响--表面层金属的塑性 变形 1．磨削用量 2．砂轮的选择 第八页，共二十一页。 （一）几何因素的影响 磨削表面是由砂轮上大量的磨粒刻划出的无数极细的沟槽形成的。单纯从几何因素考虑，可以认为在单位面积上刻痕越多，即通过单位面积的磨粒数越多，刻痕的等高性越好，则磨削表面的粗糙度值越小。 1．磨削用量对表面粗糙度的影响 砂轮的速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数就越多，因而工件表面的粗糙度值就越小。 第九页，共二十一页。 工件速度对表面粗糙度的影响刚好与砂轮速度的影响相反，增大工件速度时，单位时间内通过被磨表面的磨粒数减少，表面粗糙度值将增加。 砂轮的纵向进给减小，工件表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增加，被磨表面的粗糙度值将减小。 2．砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响 砂轮的粒度不仅表示磨粒的大小。而且还表示磨粒之间的距离，表3-l列出了5号组织、不同粒度的砂轮的磨粒尺寸和磨粒之间的距离。 第十页，共二十一页。 磨削金属时，参与磨削的每一颗磨粒都会在加工表面上刻出跟它的大小和形状相同的一道小沟。在相同的磨削条件下，砂轮的粒度号数越大。参加磨削的磨粒越多，表面粗糙度就越小。 表4-1 磨粒尺寸和磨粒之间的距离 砂轮粒度 磨粒的尺寸范围（μm） 磨粒间的平均距离(mm) 36# 500~600 0.475 46# 355~425 0.369 60# 250~300 0.255 80# 180~212 0.228 第十一页，共二十一页。 修整砂轮的纵向进给量对磨削表面的粗糙度影响甚大。用金刚石修整砂轮时，金刚石在砂轮外缘上打出一道螺旋槽，其螺距等于砂轮转一转时金刚石笔在纵向的移动量。砂轮表面的不平整在磨削时将被复映到被加工表面上。修整砂轮时，金刚石笔的纵向进给量越小，砂轮表面磨粒的等高性越好，被磨工件的表面粗糙度值就越小。小表面粗糙度值磨削的实践表明，修整砂轮时，砂轮转一转金刚石笔的纵向进给量如能减少到0.01μrn，磨削表面粗糙度就可达Rz0.1～0.2μm。 第十二页，共二十一页。