机械制造加工工艺规程制定.pptVIP

　将工艺过程划分粗、精加工阶段的原因是： ⑴、在粗加工阶段，由于切除大量的多余金属，可以及早发现毛坯的缺陷(夹渣、裂纹、气孔等)； ⑵、粗加工阶段容易引起工件的变形，这是由于切除余量大，一方面毛坯的内应力重新分布而引起变形，另一方面由于切削力、切削热及夹紧力都比较大，因而造成工件的受力变形和热变形。为了使这些变形充分表现，应在粗加工之后留有一定的时间。然后再通过逐步减少加工余量和切削用量的办法消除上述变形。 ⑶、划分加工阶段可以合理使用机床，有利于长期保持精加工机床的精度。 ㈣、加工阶段划分 ⑷、划分加工阶段可在各个阶段中插入必要的热处理工序。如在粗加工之后进行去除内应力的时效处理；在半精加工后进行淬火处理等。 在某些情况下，划分加工阶段也并不是绝对的。 例如加工重型工件时，不必划分加工阶段。由于不便于多次装夹和运输，可在粗加工后松开工件，让其充分变形，再夹紧工件进行精加工，以提高加工的精度。 另外，如果工件的加工质量要求不高、工件的刚度足够、毛坯的质量较好而切除的余量不多，则可不必划分加工阶段。 ㈣、加工阶段划分 　　工件各表面的加工顺序，一般按照下述原则安排： 　　先粗加工后精加工； 　　先基准面加工后其它面加工； 　　先主要表面加工后次要表面加工； 　　先平面加工后孔加工。 ㈤、加工顺序安排 　　根据上述原则，作为精基准的表面应安排在工艺过程开始时加工。精基准面加工好后，接着对精度要求高的主要表面进行粗加工和半精加工，并穿插进行一些次要表面的加工，然后进行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后进行，这样可避免已加工表面在运输过程中碰伤，有利于保证加工精度。有时也可将次要的、较小的表面安排在最后加工，如紧固螺钉孔等。 ㈤、加工顺序安排 ⑴、热处理及表面处理工序的安排 ①退火和正火 可以消除内应力和改善材料的加工性能，一般安排在加工前进行，有时正火也安排在粗加工后进行。 ②时效处理 对于大而复杂的铸件，为了尽量减少由于内应力引起的变形，常常在粗加工后进行人工时效处理。粗加工前最好采用自然时效。 ③调质处理 可以改善材料的机械性能，因此许多中碳钢和合金钢常采用这种热处理方法，一般安排在粗加工之后进行，但也有安排在粗加工之前进行的。 ④淬火处理或渗碳淬火处理 可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火处理一般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时也可安排在最终工序。渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。 ⑤表面处理(电镀及氧化) 可提高零件的抗腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。一般安排在工艺过程的最后进行。 ㈤、加工顺序安排 ⑵、检验工序的安排 检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。在每个工序中，操作者都必须自行检验。在操作者自检的基础上，在下列场合还要安排独立检验工序： 　粗加工全部结束后，精加工之前； 　送往其它车间加工的前后(特别是热处理工序的前后)； 　重要工序的前后； 　最终加工之后等。 ⑶、其它工序的安排 　在工序过程中，还可根据需要在一些工序的后面安排去毛刺、去磁、清洗等工序。 ㈤、加工顺序安排 　⑴、工序集中：将若干个工步集中在一个工序内完成，一个工件的加工，只须集中在少数几个工序内完成。最大限度的集中是在一个工序内完成工件所有表面的加工。 采用工序集中可以减少工件的装夹次数，在一次装夹中可以加工许多表面，有利于保证各表面之间的相互位置精度，也可以减少机床的数量，相应地减少工人的数量和机床的占地面积。但所需要的设备复杂，操作和调整工作也较复杂。 ㈥、工序划分：工序集中与分散 　⑵、工序分散：工序的数目多，工艺路线长，每个工序所包括的工步少。最大限度的分散是在一个工序内只包括一个简单的工步。 　工序分散可以使所需要的设备和工艺装备结构简单、调整容易、操作简单，但专用性强。 ㈥、工序划分：工序集中与分散 　　在确定工序集中或分散的问题上，主要根据生产规模、零件的结构特点、技术要求和设备等具体生产条件综合考虑后确定。 在单件小批生产中：一般采用通用设备和工艺装备，尽可能在一台机床上完成较多的表面加工，尤其是对重型零件的加工，为减少装夹和往返搬运的次数，多采用工序集中的原则。 ㈥、工序划分：工序集中与分散 在成批生产中：尽可能采用效率高的通用机床(如六角机床)和专用机床，使工序集中。 在大批、大量生产中： 　　①常采用高效率的设备和工艺装备，如多刀自动机床、组合机床及专用机床等，使工序集中，以便提高生产率和保证加工质量。 　　②但因工件特殊结构关系，各个表面不便于集中加工。如活塞、连杆等可采用效率高、结构简单的专用机床和工艺装备，按工序分散的