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电化铝烫印操作方式 电化铝烫印操作方式 : 烫印不牢。烫印不牢的原因较多，处理方法也各有差异，总结起来， 主要有如下 3 种。 ① 烫印温度低或压力轻而导致烫印不牢时，可重新调整烫印温度和压力。 ② 在印刷过程中，油墨中加入的燥油过量，使墨层表面干燥过快产生晶化， 使印箔烫印不上。解决方法是，首先印刷时尽量预防晶化的出现，其次，如晶化产生后，可取下烫印箔，在加热情况下把印品空压一遍，先破坏其晶化层后，再进行烫印。 ③ 在油墨中加入适量的含有蜡质的撤淡剂、防黏剂或不干性的油性物质也会产生烫印不牢。解决办法是先在印版上粘上一层吸收性强的纸空压一遍，将底色墨层上的蜡质、不干性油质吸附掉后，再进行烫印操作。 烫印的图文发虚、发晕。烫印过程中，发现图文发虚、发晕的故障，主要 是烫印温度太高、电化铝箔焦化等原因引起的。如果印版的烫印温度过高，使电化 铝箔超过所能承受的限度，此时烫印，电化铝箔会向四周扩展，产生发晕、发虚现象，必须根据电化铝箔的特性将温度调整到合适的范围。 对于电化铝箔焦化，主要是烫印过程中停机过久，使电化铝箔的某一部分较长时间与电热高温印版接触而发生受热焦化现象，图文烫印后就会发晕。因此，生产过程中如遇停机应降低温度，或将电化铝箔移开，也可以在温度较高的印版前放一张厚纸，使电化铝箔与印版隔离。 字迹模糊、糊版。产生这个故障的主要原因是烫印温度过高、电化铝镀铝 层过厚、压印力量过大、电化铝安装松弛等造成的。要根据具体情况采取相应的措施解决。烫印温度过高是引起字迹不清和糊版的主要原因，电化铝烫印过程中，若印版温度过高，造成片基层和其它膜层转移、黏化，造成字迹不清和糊版。则烫印 时应根据电化铝箔的温度适用范围，适当调低烫印温度。此外，应选择镀铝层较薄的电化铝，调整合适的压力，并适当调整压卷滚筒压力和收卷滚筒拉力。 图文边缘不平整、不清晰。电化铝烫印时，图文边缘发生毛边现象，影响 印刷质量。产生这种现象的主要原因有：印版压力不匀，主要是装版时版面不平整， 引起版面上各处的压力大小不均匀，有的压力太大，有的偏小，从而使图文受力不 均，则烫印电化铝箔时表面不光洁，各部分与承印物黏合力不一样，造成印迹不齐 整。因此，烫印电化铝箔的印版，必须垫平垫实，保证烫印压力均匀，才能避免图 文不清晰。 如果烫印时印版压力过大，也能造成图文印迹不齐整。这时就要调整烫印压力 至合适程度。要保证压印机构的垫贴应按图案的面积精确地贴合，不移位、不错动。这样，才能保证烫印时图文与垫贴层相吻合，避免图文四周发毛。还有，同一块版烫印后压力不匀，这是因为图文面积大小悬殊，应将大面积图文压力加大，可用垫 纸方法校正、调整大小面积的压力，使其相等。最后，如果烫印时温度过高也会造 成图文印迹不齐整。因此，要按电化铝箔的特性，合理控制印版的烫印温度，才能 保证图文四边光洁、平整、不发毛。 图文印迹残缺不整、缺笔断划。这个故障主要是电化铝箔输送、印版等原 因造成的。例如，印版损坏或变形，这是造成图文印迹残缺不全的重要原因之一。因此，如发现印版损坏，应立即修复或更换印版。印版变形使印版承受不了所施加 的烫印压力，应更换印版并调整压力。如果电化铝箔裁切和输送偏差，电化铝箔横 向裁切时留边太小或裁切歪斜放卷输送时发生偏离，就会使电化铝箔与印版图文不 吻合，部分图文露边而造成残缺不全。为防止出现这样的问题，应在裁切电化铝箔 时，使其整齐平整，适当增加留边尺寸。电化铝箔输送速度与紧度不当也会产生这 种故障。