发酵工程第四章发酵工业的无菌技术.pptVIP

操作过程： 空罐准备：清洗、检修和检测。 升温：把培养基加热到灭菌所需的温度。 保温维持：在灭菌温度下保持灭菌所需时间。 冷却保压：把培养基的温度降低到接种的温度。 分空气过滤器灭菌 并用空气吹干 夹套或蛇管排冷水，开启排气管阀，空气管通蒸汽，也可夹套内通蒸汽 达70℃左右 取样管 放料管 通蒸汽 120℃，1×105pa 保温 保温阶段，凡液面以下各管道都应通蒸汽，液面上其余各管道则应排蒸汽，不留死角，维持压力、温度恒定 罐压接近空气压力 向罐内通无菌空气 保温结束，依次关闭各排汽、进汽阀门 夹套或蛇管中通冷水 培养基降温到所需温度 1）培养基的预热　　 灭菌时培养基需通过夹套或蛇管先加热到80－90℃，然后再导入蒸汽升温至120－130℃。预热的目的一是防止直接导入蒸汽时由于培养基与蒸汽的温差过大而产生大量冷凝水使培养基稀释；二是防止直接导入蒸汽所造成的泡沫急剧上升而引起物料外溢。 2）培养基灭菌　　 将蒸汽从进气口、排料口或取样口直接导入罐内，使罐温上升至120－130℃，并保温30min。 3）降温　　 关闭蒸汽，通冷却水进行冷却，当罐内温度降至70℃以下时，启动搅拌桨搅拌，慢速搅动培养基，加速冷却。 当蒸汽阀门关闭以及通冷却水后，发酵罐的罐压将迅速下降，当罐内压力降至时，必须间隙开启进气阀，让无菌空气进入发酵罐内，并使罐压保持在0.03-0.05 MPa之间，维持降温过程中的正压。 应该指出，在分批灭菌时，升温阶段对灭菌亦是有贡献的。 温度随灭菌时间的变化 升温、冷却两阶段也有一定的灭菌效果，考虑到灭菌的可靠性主要在保温阶段进行，故可以简单地利用式 ㏑(N/N0) =-kt 来粗略估算灭菌所需时间。 2. 灭菌时间的估算 保证间歇灭菌成功的要素 （1）内部结构合理(主要是无死角)，焊缝及轴封装置可靠，蛇管无穿孔现象 （2）压力稳定的蒸汽 （3）合理的操作方法。 培养基的连续灭菌 连续灭菌就是将配制好的培养基在通入发酵罐时同时进行加热、保温、降温的灭菌过程，也称之为连消。 连续灭菌时，培养基在短时间内被加热到灭菌温度（一般为130-140℃），短时间保温（一般为5-8min）后，被快速冷却，再进入早已灭菌完毕的发酵罐。 组成培养基的不同成分（耐热与不耐热、糖与氮源）可在不同温度下分开灭菌，以减少培养基受热破坏的程度。 培养基的连续灭菌具有对培养基破坏小、可以实现自动控制、提高发酵罐的设备利用率、蒸汽用量平稳等优点而被广泛应用，尤其在培养基体积较大时。 但对加热蒸汽的压力要求较高，一般不小于。同时连续灭菌需要一组附加设备，设备投资大。 连续灭菌（连消） 工艺流程 喷淋冷却连续灭菌流程 喷射加热连续灭菌流程 薄板式换热器连续灭菌流程 灭菌时间的计算 ㏑(Ct/C0)=－kt t=2.303/k[lg(C0/Ct)] 式中：C0、Ct分别为单位体积培养基灭菌前、后 的含菌数。 预热至60-70 ℃ 132℃ 40-50℃ 维持数分钟 喷淋冷却连续灭菌流程 例2．某发酵罐内装40m3培养基，采用连续灭菌，灭菌温度为1310C，原污染程度为每1ml含有2×105个杂菌，已知1310C时灭菌速度常数为15min-1，求灭菌所需的维持时间。 连续灭菌时间的估算 解：C0=2×105(个/ml) Ct=0.001/(40×106)=2.5×10-11(个/ml) t=2.303/k[lg(C0/Ct)]=2.303/15×lg[(2×105)/(2.5×10-11)] =2.37 min 连续灭菌的优点：（适用于大型罐） 可采用高温短时灭菌，营养成分破坏少，有利于提高发酵产率； 发酵罐利用率高； 蒸汽负荷均衡； 采用板式换热器时，可节约大量能量； 适宜采用自动控制，劳动强度小； 可实现将耐热性物料和不耐热性物料在不同温度下分开灭菌，减少营养成分的破坏。 缺点： 对小型罐无优势，不方便，对设备要求高； 蒸汽波动时灭菌不彻底； 当培养基中含有固体颗粒或有较多泡沫时，以分批灭菌好，防止灭菌不彻底。 分批灭菌与连续灭菌的比较 灭菌方式 优点 缺点 连续灭菌 1 、灭菌温度高，可减少培养基中营养物 质的损失； 2 、操作条件恒定，灭菌质量稳定； 3 、易于实现管道化和自控操作； 4 、避免了反复的加热和冷却，提高了热 的利用率； 5 、发酵设备利用率高； 1 、对设备的要求高，需另外设置加热冷却 装置； 2 、操作较麻烦； 3 、染菌的机会多； 4 、不适