第章机械加工工艺规程设计基准与夹具.pptVIP

* 齿轮的渐开线齿面定位 第二十二页，共五十三页。 * 箱体定位 一面两销 第二十三页，共五十三页。 * 这种定位属于过定位 第二十四页，共五十三页。 * 定位基准 1、粗基准 2、精基准 定位基准选择 采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。 采用经过加工的表面 作为定位基准。 第二十五页，共五十三页。 * 粗基准选择 1. 选择不加工表面作为粗基准，若有几个不加工表面，选其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者的位置精度。 重点考虑： 加工表面与不加工表面的 相对位置精度； 各加工表面有足够的余量 2. 为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身作为粗基准。 3 粗基准一般不得重复使用原则 第二十六页，共五十三页。 * 图7－10 用不需加工的外圆作粗基准，保证筒壁厚 第二十七页，共五十三页。 * 用需加工的内孔作粗基准，可 保证凸缘壁厚 第二十八页，共五十三页。 * 台面余量均匀 底面余量均匀 第二十九页，共五十三页。 * 精基准选择 1、基准重合原则 重点考虑： 减少定位误差 保证加工精度 （1）设计基准与定位基准不重合误差只发生在用调整法获得加工尺寸的情况。 （2）基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。 （3）基准不重合一般发生在下列情况： ①用设计基准定位不可能或不方便； ②在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。 （4）设计基准与测量基准不重合也会产生基准不重合误差。 （5）基准不重合误差不仅指尺寸误差，而且对位置误差也要考虑。 第三十页，共五十三页。 * 设计基准（定位基准） 若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满足加工要求 例：图示零件加工台阶面 切削平面 δ（本道工序加工精度） 第三十一页，共五十三页。 * 设计基准 定位基准 有： －称为基准不重合误差 第三十二页，共五十三页。 * 2、基准统一原则 3、互为基准 4、自为基准 5、定位夹紧可靠方便 ①有利于保证各加工表面间的相互位置关系，避免基准转换所产生的误差。 ②简化夹具的设计与制造。 第三十三页，共五十三页。 * 图7－18 以淬火齿面为基准磨内孔，再以内孔为基准磨齿面，齿面与内孔互为基准 1－卡盘；2－滚柱；3－齿轮 第三十四页，共五十三页。 * 图7－19 自为基准磨削定子外圆 第三十五页，共五十三页。 * 图7－20 床身导轨面自为基准 第三十六页，共五十三页。 * 夹具举例 夹紧 夹具 第三十七页，共五十三页。 * 薄壁件的夹紧 第三十八页，共五十三页。 MMT MMT MMT MMT MMT MMT MMT MMT MMT MMT * 工件的基准 （1）设计基准：零件图上确定其他点、线、面的位置的基准。 （2）工艺基准：是制造和装配所采用的基准。 ★定位基准：是工件在机床或夹紧中定位时所用的基准。 ★测量基准：是测量工件和表面相对位置所用的基准。 ★装配基准：是零件或部件在机器中的正确位置所用的 基准。 第一页，共五十三页。 * 1.1.3 基准与定位 基准 ? 确定加工对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。 设计基准 ? 在设计图样上所采用的基准 AZ13轿车发电机定位支座AZ13-34-12 材料: 45 第二页，共五十三页。 * 1.1.3 基准 工艺基准 ? 在工艺过程中所采用的基准。又可分为：工序基准、定位基准、测量基准与装配基准。 支座零件第1工序（车削，C6132 车床） 第三页，共五十三页。 * 1.1.3 基准 支座零件第2工序（钻孔，Z5125 立式钻床) 第四页，共五十三页。 * 1.1.3 基准 支座零件第3工序（钻、锪 4 分布孔, Z5125立式钻床） 第五页，共五十三页。 * 1.1.3 基准 支座零件第4工序（磨内孔、端面, M2110 内园磨床） 支座零件第5工序（磨外圆、台阶面, M1420 外园磨床） 第六页，共五十三页。 课堂作业: 编制电机定位支座车加工工序卡 * AZ13飞路轿车发电机定位支座AZ13-34-12 材料: 45 第七页，共五十三页。 * 作业 下次课交 2014、3、14 编制 AZ13飞路轿车发电机定位支座AZ13-34-12 材料: 45 的5个工序卡。 切削参数计算参考《切削用量简明手册》： 1、车削用量选择举例 ，P1 2、钻削用量选择举例 ，P42 3、磨削用下表选定。机床转速=60×砂轮速度/（兀×砂轮直径) 第八页，共五十三页