风管部件制作工艺.pdfVIP

风管部件制作 1 范围 本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程。 2 施工预备 2.1 材料要求及主要机具： 2.1.1 各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。 2.1.2 除上述文件外，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度匀称，无明显伤 痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、匀称、无裂纹及严峻锈蚀等状况。 2.1.3 其它材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。 2.1.4 剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、 型材切割机、空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、 划针、铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺丝刀、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工装等。 2.2 作业条件； 2.2.1 应具备有宽敞、光明、地面平整、洁净的厂房。 2.2.2 作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，平安防护装置及消 防器材。 2.2.3 各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、质 量、平安交底和施工预算。 3 操作工艺 3.1 风口工艺流程： 外框下料 → (专用模具) 成形 领料 叶片下料 → (专用模具) 成形 组装 → 焊接 → 表面处理 → 机加件及其它零部件加工 → 成品 → 检验 → 出厂 3.2 领料： 风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作。 3.3 下料、成型： 3.3.1 风口的部件下料及成形应使用专用模具完成。 3.3.2 铝制风口所需材料应为型材，其下料成形除应使用专用模具外，还应配备有专 用的铝材切割机具。 3.4 组装： 3.4.1 风口的部件成形后组装，应有专用的工装，以保证产品质量。产品组装后，应 进行检验。 3.4.2 风管表面应平整，与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm，矩形风口两对角线之 差不应大于3mm；圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于2mm。 3.4.3 风口的转动调整部分应机敏，叶片应平直，同边框不得碰撞。 3.4.4 插板式及活动蓖板式风口，其插板、蓖板应平整，边缘光滑，拉动机敏。活动 蓖板式风口组装后应能达到平安开召和闭合。 3.4.5 百叶风口的叶片间距应匀称，两端轴的中心应在同一直线上。手动式风口叶片 与边框铆接应松紧适当。 3.4.6 散流器的扩散环和调整环应同轴，轴向间距分布应匀称。 3.4.7 孔板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。 3.4.8 旋转式风口，活动件应轻巧机敏。 3.4.9 球形风口内外球面间的协作应松紧适度，转动自如，风量调整片应能有效地调 整风量。 3.4.10 风口活动部分，如轴、轴套的协作等，应松紧相宜，并应在装配完成后加注润 滑油。 3.5 焊接： 3.5.1 钢制风口组装后的焊接可依据不同材料，选择气焊或电焊的焊接方式。铝制风 口应接受亚弧焊接。 3.5.2 焊接均应在非装饰面处进行，不得对装饰面外观产生不良影响。 3.5.3 焊接完成后，应对风口进行一次调整。 3.6 表面处理： 3.6.1 风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可依据不同材料选择如喷漆、喷塑、 氧化等方式。 3.6.2 如风口规格较大，应在适当部位对叶片及外框实行加固补强措施。 3.7 风阀工艺流程： 外框下料 成形 领料 叶片下料 成形 焊接组装 → 检验调整 → 喷漆 → 机加件及其它零部件加工 → 装配执行机构 → 成品 → 检验 → 出厂 3.8 领料： 风阀制作所需材料应依据不同类型严格选用。 3.9 下料、成型： 外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量接受专用模具。 3.10 零部件加工： 风阀内的转动部件应