PFMEA、控制计划及作业指导书培训资料(全面).ppt

* * 失效模式 A原因 B原因 C原因 D原因 . 潜在失效原因/机理 在可能的范围内, 列出所有能想像得到的失敗原因，以下是一些典型的起因 : 不当的扭力。 不当的焊接。 不精确的量具。 不当的酸洗。 不当的上胶。 缺少组件或放错。 润滑不当或没有润滑 零件漏装或错装 列表時应明确记录具体的错误或错误操作情况（例如，操作者未装密封垫），而不应用一些含糊词语（操作失误、机器工作不正常等） * * . 过程 FMEA的标准表 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行过程控制 -预防 现行过程控制 -探测 探测度 D R P N 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 采取的措施 S O D RPN 子系统 功能要求 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） FMEA编号： 共 页，第 页 编制人 ： FMEA日期（编制） （修订） 系统 子系统 部件 过程责任 年 车型年/车辆类型 关键日期 年 核心小组 等 * . 频度(OCCURRENCE) 频度是指具体的失效起因发生的频率。频度的分级数着重在含义而不是数值。 可以以1~10来估计频度的大小，只有导致相应的失效模式发生，才能考虑频度分级。找出失效的方式、手段在此不考虑。 为保证一致性，应采用頻度分級規則。“可能的失效率”是根据过程实施中预计的发生率来确定的 * * . * * 失效模式 A原因 B原因 C原因 D原因 频度？ 频度？ 频度？ 频度？ . 频度 * * 失效发生可能性 可能的失效率* 频度 很高：持续性失效 ≥100个，每1000件 10 50个，每1000件 9 高：经常性失效 20个，每1000件 8 10个，每1000件 7 中等：偶然性失效 5个，每1000件 6 2个，每1000件 5 1个，每1000件 4 低：相对很少发生的失效 0.5个，每1000件 3 0.1个，每1000件 2 极低：失效不太可能发生 ≤0.01个，每1000件 1 . 过程 FMEA的标准表 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行过程控制 -预防 现行过程控制 -探测 探测度 D R P N 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 采取的措施 S O D RPN 子系统 功能要求 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） FMEA编号： 共 页，第 页 编制人 ： FMEA日期（编制） （修订） 系统 子系统 部件 过程责任 年 车型年/车辆类型 关键日期 年 核心小组 等 * . 现行过程控制措施 這些控制方法可以是象防错夹具之类的控制方法，或者SPC，也可以是过程审核评价。评价可以在目标工序或下工序进行，有三种过程控制方法可以考虑： 1. 消除失效起因／机理或失效模式／后果的发生，2. 减少其发生率或3.探测失效起因/模式以采取措施。 可能的話, 最好使用第1种; 其次才使用第2种; 最后, 才使用第3种