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玻璃钢化弯曲 钢化玻璃加工中玻璃常见缺陷及解决办法 缺陷名称产生原因分析解决办法 玻璃割伤玻璃重合拎、摆。单片拎、摆。 输送辊道辊面不干净。清理辊道。辊道面不平或不同步。调整辊道使之水平或同步。 辊痕与麻点辊子上存有附着物。轻微时通so2，轻微时电石清辊。 玻璃加热时间过长。 延长冷却时间。 玻璃边部温度过高，边部缺陷集中。 增大片间隙，交叠装片，并使各炉装载率为相似。 玻璃中部压强过大，中部缺陷较多。 增大上下温差，尽量增大浸出后玻璃边部上唇。 玻璃上弯（前、后端上翘）出炉时玻璃上表面比下表面温度高，可塑状态冷却时热面收缩多。 减少炉内上部温度或提升下部温度。 淬冷时上表面比下表面冷却强度小，上面热收缩多。 减少绝对优势栅加热强度或增大劣势栅加热强度。 玻璃下弯（中部上鼓）出炉时玻璃上表面比下表面温度低，可塑状态冷却时凉面收缩少。提高炉内上部温度或降低下部温度。 淬冷时上表面比下表面加热强度小，上面肥膨胀太少。 增加下风栅冷却强度或减小上风栅冷却强度。 蝶形变形玻璃中间下凹陷，周边上唇，上表面周边温度低，膨胀多，中部温度高，膨胀太少。调节炉内上部温差，上开热平衡光滑炉温。 玻璃中间上鼓，周边下弯，下表面周边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少。 调节炉内下部温差，上开热平衡光滑炉温。 波浪式变形加热时间过长或温度过高。 延长冷却时间或减少炉温。 炉辊弯曲变形或辊径、辊高超标。 更改或调整辊子。 炉辊往复或传输速度过慢。 适度提升往复或传输速度。 抗冲击强度低加热温度低或内外温差大，玻璃未烧透，应力不足。 适度提升炉温或缩短冷却时间。 淬冷时冷却强度小，温度梯度不够，应力小。 提升风压或减少风栅高度。 输送速度过低，玻璃后端入风栅太迟，降温多。 提升运送速度，增加温降。 碎片颗粒过大或不均匀加热温度低，时间短或炉内温差大。 适度提升炉温和加宽时间，上开热平衡光滑炉温。 玻璃厚度比规定的小。使用标准厚度的玻璃。 加热强度比较，或不光滑。减少风压或减少风栅高度。 风栅内某一位置玻璃有上弯，某一位置玻璃有下弯，某一位置玻璃不弯。 上下风栅调整不平与玻璃的距离远近左右。 调整上下风栅。 炉内温度设置不合理。 调整炉内温区上下温度设置。 某组风栅通风阻塞或漏风。 解决漏风和不通风的问题。 原片玻璃淬火不当，残存形变过小或和易（断面自足茬），存有结石、裂子等瑕疵。 严格检验挑选原片。 研磨、磨边坚硬，导致微裂纹拓展。 改进切割、磨边工艺，避免缺陷。 钻孔、凹槽较多或钢化再冷却。 精细加工，加热时勤开炉门检查，发现炸裂及时排出。 冷却薄玻璃时炉温过低，内外层温差小，内层张力过小。 适当降低炉温，延长加热时间。 玻璃钻孔边部台铁高雄不好或玻璃钻孔直径大于玻璃厚度。 处理好钻孔的边缘，加大钻孔直径。 玻璃钻孔距玻璃边太将近。加强钻孔至玻璃边的距离。 玻璃未达到可塑温度，入风栅10~30秒即炸裂，炸后玻璃块度大，类似普通玻璃。 提升冷却温度或缩短冷却时间，并使玻璃冷却至Bellary状态,涂料设备。 玻璃只是表面达到可塑温度，内层未烧透，冷却后期才炸裂，玻璃块度小，类似钢化玻璃。 调整冷却温度或时间，并使玻璃冷皱。 玻璃加热、淬冷不匀或不对称，造成应力不均匀或偏移。 调节炉温或加热强度，并使之光滑而等距。 厚玻璃冷却时风压过大，张应力过大，炸后颗粒过细。 适度减少加热风压或阳入高凤栅高度。 玻璃在风栅内碰撞。 加强放置距离。 原片有耐火材料结石等夹杂物 强化对原片的检验挑选出。 玻璃中硫化镍（nis）结晶在高温下α-nis向低温的β-nis转化漫长过程中晶体形状变化体积膨胀，造成应力平衡破坏。 设立点燃炉在300度、1小时条件下展开热处理，并使有可能另结新欢的玻璃在炉内着火。 浮法玻璃成型时，着锡面渗入sno，钢化时被氧化成sno2体积膨胀，玻璃表面受压出现微细皱褶，使光线产生干涉色。 挑选优质原片，冷却温度掌控上限，用细抛光粉展开研磨。 成品玻璃有较明显的风斑 风栅压的太低。 适当提高风栅高度。