石油化学工程课件-催化裂化.pptVIP

（二）提升管总进料量的控制 提升管总进料量的影响因素及调节方法 影响因素 调节方法 ⑴原料油（减蜡、减渣、焦蜡）泵及回炼油泵故障。 ⑵反应深度变化，回炼油量变化 （MTC方案）。 ⑶原料带水。 ⑷油浆泵的故障。 ⑸原料、回炼油调节阀控制失灵或仪表故障。 ⑹原料进装置量减少。 ⑴根据原料性质，控制反应深度，保证容107的液位，控制回炼油量的相对稳定。 ⑵泵发生故障，及时处理，或者切换泵。 ⑶原料泵出口阀开大，用控制阀调节介质流量。 ⑷渣油泵循环线开大，渣油进料量减少，蜡油增加。 ⑸焦蜡与原料混合进料，焦蜡增加，原料减少。 ⑹事故旁通副线关小，进料量增加。 ⑺喷嘴预热线关小，进料量增加。 ⑻原料带水，联系调度罐区和有关单位进行处理。 ⑼油浆回炼量不可大幅度调节，应保持稳定，回炼量大小视情况确定或由车间决定。 （三）反应深度的控制 反应深度的影响因素及调节方法 影响因素 调节方法 ⑴反应温度变化。 ⑵原料油预热温度变化。 ⑶剂油比变化。 ⑷再生温度及再生催化剂定碳高低的影响。 ⑸催化剂活性变化。 ⑹催化剂上重金属的污染程度。污染严重，深度下降。 ⑺提升管各路进料的比例。 ⑻反应压力。 ⑴在催化剂循环量不变的情况下，提高原料预热温度，反应温度提高，深度增大。 ⑵在反应温度不变的情况下，提高剂油比，反应深度提高。 ⑶提高反应温度，反应深度大。 ⑷再生催化剂定碳高于0.1w%时，反应深度会发生明显下降，此时需降低再生催化剂的定碳。 ⑸提高催化剂活性，反应深度增加。 ⑹催化剂重金属污染，反应深度低，控制好金属钝化剂的加注量。 ⑺提高中、上部喷嘴流量，提升管底部温度提高，反应深度加大；反之下降。 ⑻粗汽油回炼量增加，反应深度下降；反之上升。 （四）催化剂循环量的控制 催化剂循环量的影响因素及调节方法 影响因素 调节方法 ⑴再生和待生滑阀的开度。 ⑵两器压力变化。 ⑶进料雾化蒸汽量。预提升蒸汽（干气或粗汽油）量的变化。 ⑷各松动流化点压力、流量的变化及再生斜管流化推动力的变化。 ⑸总进料量的变化。 ⑹反应温度的变化。 ⑺再生温度的影响。 ⑻原料预热温度的变化 ⑴调节再生和待生滑阀的开度，开大再生滑阀，循环量上升，同时待生滑阀也将相应开大。 ⑵保持平稳的两器压力在控制指标内。两器差压的变化对循环量有不同的影响，根据不同工况可能有不同结果。进料量增加，若反应温度不变，循环量将上升；反之下降。 ⑶保持进料、雾化蒸汽、预提升蒸汽的相对稳定。 ⑷调节各松动流化点的风量和蒸汽量，可以增加流化推动力，在再生滑阀开度不变的情况下，流化推动力上升，循环量上升。但此项调节一定要在车间指导下进行。 ⑸检查斜管松动蒸汽和锥体松动蒸汽，稳定汽提蒸汽量。 ⑹滑阀故障，改手动控制，联系仪表，钳工处理。 ⑺提高反应温度，循环量上升；反之下降。 ⑻在反应温度不变的情况下，再生温度下降，循环量上升；反之下降。 ⑼在反应温度不变的情况下，原料预热温度下降，循环量上升；反之下降。 二、典型故障分析 （一）反应温度大幅度波动 原因 处理方法 ⑴提升管总进料量大幅度变化，原料油泵(蜡油或渣油)或回炼油泵抽空、故障，以及焦蜡进料变化。 ⑵急冷油量大幅度波动。 ⑶再生滑阀故障，控制失灵。 ⑷两器压力大幅度波动。 ⑸原料的预热温度大幅度变化。 ⑹再生器温度大幅度波动。 ⑺催化剂循环量大幅度变化。 ⑻原料油带水。 ⑴提升管进料量波动，查找原因。若仪表故障可改手动或付线手阀控制。若机泵故障，迅速换泵，以稳定其流量。若滑阀故障，将其改为现场手摇，联系仪表、钳工处理。 ⑵控制油浆循环流量，调整预热温度。若三通阀失灵，改手动，由仪表处理。 ⑶控制稳两器压力，稳定催化剂循环量。并查找造成压力波动的原因。 ⑷调整外取热器取热量控制好再生器密相温度。 ⑸原料油带水按原料油带水的非正常情况处理。 ⑹严禁反应温度＞ 550℃，或者＜ 480℃。以上处理过程中，首先稳定反应器压力，用催化剂循环量控制反应温度不过高，可增大反应终止剂用量。若反应温度过低，必须提高催化剂循环量或降处理量处理。 ⑺注意沉降器旋分器线速，若过低按相应规程处理。 ⑻提高原料预热温度。 （二）原料带水 原因 处理方法 ⑴原料预热温度突然下降，然后迅速增加，并波动不止。 ⑵提升管反应温度下降，后迅速上升，并波动不止。 ⑶沉降器压力上升，后下降，并波动不止。 ⑷原料换热器憋压，气阻。 ⑸原料油进料流量控制先迅速上升，后迅速下降，且大幅度波动。 ⑴根据原料换罐情况确定哪一种原料带水，并与调度联系要求切除。 ⑵关小重质原料预热三通阀或开大焦化蜡油预热三通阀。 ⑶打开事故旁通副线2～5扣，提高进料量，将水排至容器。 ⑷若带水严重，且来自焦化蜡油或渣油，可降低其处理量甚至切除，提高其余原料量。 ⑸在处理过程中，要注意再生器密相温度，并注意主风机