现场改善与效率提升PPT课件.ppt

什么叫浪费？ 二、是尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 两层含意： 一、是不增加价值的活动，是浪费； 识别浪费的方法 1、看其是否有价值； 2、如果是有价值的，看其使用资源是否达到最低； 3、是否经济、合理 4、逆向思维法: 采用5W1H分析, 除了有价值作业以外全部是浪费 企业8大浪费 制造过多过早 库存的浪费 动作的浪费 不良的浪费 过度加工的浪费 搬运的浪费 管理的浪费 等待的浪费 点效率的提升 防呆手法 其他…… 动作经济原则 点效率提升方法示例： 设备维护 回顾经典： 吉尔布雷斯通过改良操作，在很短的时间里就把工人砌墙的速度提高了两倍； 泰勒仅仅更换了一把煤铲，就把铲煤工的数量减少了三分之二。 动作三要素 工业工程最基础，也是最重要的研究方法就是“动作时间分析” 。 动 作 方 法 场地布置 原则 工具、设备 设计原则 动作经济原则 以最少的劳力得到最大的工作效果 缩 短时 间 减 少 疲 劳 提高工作效率 “以最佳方式工作”－泰勒管理理论 第一，找到适合完成这一特定工作的适量的工作者； 第二，仔细研究并分清每一个工作者的具体工作环节，以及他们完成相应环节所需使用的工具； 第三，用秒表记录下他们做每一个工作环节的具体时间，选择其中最快的方法； 第四，去掉那些错误的、节奏慢的、无用的步骤； 第五，最终整理出一套最快最好的工作流程和最适用的工具。 动作的改善基本上遵循四项基本原则 原则一 减少动作数量 原则二 同时使用双手 原则三 缩短移动距离 原则四 轻松地做动作 在工作的场合中，通常硬件有人、工具设备、环境布置等三个方面。 动作经济的四项基本原则在这几个方面加以应用以可以整理成动作经济的20准则。 关于人体的运用（8条准则） 第一条原则：双手同时作业原则 第二条原则：双手合并的原则 第三条原则：双手对称反向原则 第四条原则：降低动作等级的原则 第五条原则：利用物体惯性的原则 第六条原则：避免动作突变的原则 第七条原则：减少动作限制的原则 第八条原则：节奏轻松的原则 关于工具设备方面（6条） 第九条原则： 手脚并用的原则 第十条原则： 工具合并的原则 第十一条原则：工具预放的原则 第十二条原则：负荷分配的原则 第十三条原则：利用工具的原则 第十四条原则：易于操纵的原则 关于环境布置方面（6条） 第十五条原则：固定位置的原则 第十六条原则：适当放置的原则 第十七条原则：重力喂料的原则 第十八条原则：重力坠送的原则 第十九条原则：利用照明的原则 第二十条原则：高度适当的原则 + 了解防呆手法 只要问题发生的原因存在，问题迟早都会发生 失误原因 原因归类 所占比例 忘記 人 77.8% 对过程/作业用不熟悉 人 缺乏工作经验 人 故意失誤 人 疏忽 人 行动迟缓 人 缺乏适当的作业指导 方法 11.1% 突发事件 设备 11.1% 人为错误比例—从下表可以看出，在导致失误的原因中， 人占了绝大部分：77.8%，其次为作业方法和设备原因。 健忘（或不知道） 误解（沟通问题） 辨认 (不正确的观察…距离太远) 新手（未经训练的员） 藐视规定(不理会规定) 疏忽大意 (分心，疲劳) 因迟钝 (判断的延迟) 因欠缺标准 (书面或视觉的) 意外的错误 (机器性能不足或故障) 蓄意的破坏 (破坏：最少见) 漏掉某个作业步骤 作业失误 工件设置错误 缺件 用错部品 工件加工错误 误操作 调整失误 设备参数设置不当 工装夹具准备不当 制造过程常见错误 导致错误的十大原因 1、使作业动作轻松； 2、使作业不需要直觉与技能； 3、使作业不会有危险； 4、使作业不必依赖感官。 积极——排除错误之原因, 防止发生 排除化 : 剃除会造成错误的原因 替代化 : 利用更确实的方法代替 容易化 : 使作业变得更容易 消极 ——减少错误, 防止波及 异常检出 : 错误已有, 但能检出 缓和影响 : 错误已有, 但影响不大 防错法四项基本原则 防呆法操作特点 1.不需要注意力－－－即使有人为疏忽也不会错误。 2.不需要经验与知觉－－－外行人也可以做。 3.不需要专门知识－－－谁做都不会出错。 4.无需100％检查。 5.防呆法是标准化的一种高级应用形式。 设备维护 案例一： 有一家工厂，每隔两三个月，同样的机器的一根轴就会断掉。一旦断掉就要停工4小时。维修人员唯一能做的事就是把断掉的轴赶快