危险化学品企业安全风险分级管控实施指南.pdf

危险化学品企业安全风险分级管控实施指南 （试用版） 目 录 1．总则-2- 2．危害因素辨识-2- 3．风险评价- 10- 4．风险控制- 14- 5．风险培训- 15- 6．风险信息更新- 15- 7．工作程序和要求- 16- 8．附件- 17- - 1 - 1.导则 为指导危险化学品企业开展生产安全风险分级管控工作，确 保有效管控设备设施和作业过程存在的各类风险，消除事故隐患， 杜绝生产安全事故的发生，编制本指南。 本指南介绍了危险化学品企业实施危险源、危险有害因素辨 识（以下统称危害因素）、风险分析、风险分级和风险管控的定义、 常用方法、工作程序、工作要求等。 1.1 范围 适用于危险化学品企业的危害因素识别，生产安全风险分析、 评价、分级、管控等全过程的管理工作。 1.2基本程序 化工企业实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序 文件的基础上，一般程序包括：成立组织机构——实施培训—— 编制文件 （作业指导书、台账、记录）——辨识危害因素——风 险分析——制定控制措施——判定风险等级——逐级评审与审 核——组织全员学习、落实控制措施——组织定期评审、更新风 险信息——实施分级管控——实现持续改进。 2.危害因素辨识 2.1危害因素辨识方法 （1）工作危害分析法 （简称JHA） 主要用于对作业活动中存在的危害因素进行辨识。通过对工 作过程的逐步分析，找出存在危险的工作步骤，进行控制和预防， - 2 - 是辨识危害因素及其风险的方法之一。 （2）安全检查表法 （简称SCL） 主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。依据相关的标准、 规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工 艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。 有条件的企业可以选用 《危险与可操作性分析》（HAZOP） 进行工艺安全危害风险分析。 2.2 危害因素辨识范围 （1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程； （6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及其他自然灾害等； （10）变更 （人员、管理、工艺、过程、技术、设施等永久 性或暂时性的变化）。 2.3危害因素辨识内容 （1）在进行危害因素识别时，应依据《生产过程危险和有害 因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物 - 3 - 的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危 害因素的根源和性质。 （2）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其 中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能 等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重 伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成 触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可 以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、 毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。 2.4危害因素造成的事故类别及后果 危害因素造成的事故类别（参照《企业职工伤亡事故分类标准》 （GB6441-1986）），包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤 害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容 器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等15 类。 危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、 停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。 2.5危害因素辨