王海军《运营管理》第10章 从物料需求计划到企业资源计划.pptxVIP

运营管理;第10章从物料需求计划到企业资源计划; 第1节 物料需求计划的基本原理 第2节 物料需求计划系统 第3节 制造资源计划与企业资源计划;Y公司的采购部分为外协技术科、生产材料采购科、一般材料采购科。生产材料涉及的是零部件采购，供应商一般都是长期合作的，所以采购部一般每年与其签一个计划协议，确定一个当年的协议价格，有了这个计划协议之后生产物流部的计划员再根据生产计划要货。 从公司的业务流程来说，一直都有采购四分开的规定，也就是申请、采购、验收、结算四分开。现实实践中，计划员越过采购部门直接跟供应商要货也很常见，计划员要货，库管员收货，然后有领导签字就可以报销。这就出现了计划员把采购员架空的现象。那么，怎样才能整合物料需求信息和财务信息，从而使公司的物流、信息流和资金流畅通无阻呢？;20世纪60年代，随着计算机技术的不断完善，利用计算机强大的信息处理能力，可以编制物料需求计划（Materials Requirement Planning，MRP）。 所谓“物料”，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。经过十多年的发展，物料需求计划扩展到生产系统的制造资源计划（Manufacturing Resource Planning，MRPⅡ），MRPⅡ不仅涉及物料，而且涉及生产能力和一切制造资源，是一种资源协调系统。 在此基础上又把管理的范围延伸到了销售管理与财务管理。到20世纪90年代，管理功能扩展到企业的所有方面，实现对全企业资源的计划和控制（Enterprise Resource Planning，ERP）。;第1节 物料需求计划的基本原理;;MRP的基本依据;二、MRP系统的基本构成 （一）主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS） 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。 主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。 ;周次; 1. MPS的计划对象 MPS中所列出的是企业向外界提供的东西。它们具有独立需求的特征，包括： （1）最终产品项，即一件完整的产品。 （2）独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件，也可以是零件。 （3）MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产的数量。 （4）MPS的几个时间概念。 （5）计划期：或称计划展望期、计划水平期，它说明主生产计划能够看多远。 （6）时段：是指MPS的时间单位，典型的计划时段是周，也可以是日。;2. 主生产计划编制过程 主要包括编制MPS项目的初步计划；进行粗能力平衡；评价MPS，这三个方面。制定主生产计划的基本思路。可表述为以下程序： （1）根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。 （2）根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目的需求数量，计算毛需求量。 （3）根据毛需求量和事先确定好的批量规则，以及安全库存量和期初预计可用库存量，自动计算各时段的计划产出量和预计可用库存量。 （4）自动计算可供销售量，供销售部门机动销售选用。 ;（5）自动计算粗能力，用粗能力计划评价主生产计划方案的可行性。 （6）评估主生产计划。 （7）在MRP运算以及细能力平衡评估通过后，批准和下达主生产计划。 ;（二）产品结构与物料清单 MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。 产品结构与物料清单（Bill of Materials，BOM）列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。 在BOM中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高层为0层，代表最终产品；第一层代表组成最终产品的元件；第二层为组成第一层产品的元件……以此类推，最底层为零件和原材料。;;这个例子比较简单，但是遇到复杂的情况，如果完全按照层层向下的推算方法进行分解，可能会产生不合理的计算结果。 例如下图所示的结构树，产品E同时分布在不同的层次上，这给计算相关需求带来了困难，一般采用低层码技术来解决。低层码（low level code）指的是在所有产品结构树的所有层次中，位置最低的层次码。那么零件E的低层码为3。 利用BOM可以准确地计算相关需求的信息。其中所包含的物料可分成两类：一类是自制项目，另一类是采购项目（包括所有的原材料、外购件和外协件）。MRP展开后，自制项目的物料