《数控车削技能训练》项目四 内轮廓加工技术.pptVIP

项目四　内轮廓加工技术 任务一　内阶梯孔加工 任务二　内螺纹加工 返回 任务一　内阶梯孔加工 一、内孔加工工艺 １. 内孔加工的相关技术 车削内孔是常用的孔加工方法之一,通常车内孔的加工阶段划分为粗车、半精车、精车３个阶段.内孔车削的加工精度可达到IT８~IT７,表面粗糙度可达到Ra３.２~Ra１.６μm.影响内孔车削加工质量的关键问题是内孔车刀的刚度问题和内孔车削过程中的排屑问题. 车削过程中,为了增加车削刚度,防止产生振动,要尽量选择刀杆粗、刀尖位于刀柄中心线上的刀具,装夹时,刀杆伸出长度应尽可能短,一般只要略大于孔深即可.为了保证安全,可在车内孔前,先手动方式下让内孔车刀在孔内试走一遍. 下一页 返回 任务一　内阶梯孔加工 精车内孔时,应保持刀刃锋利,否则容易产生让刀,将直孔车成锥孔.车削孔时需要注意以下几点: １)内孔车刀的刀尖应与工件中心等高或略高,以免产生扎刀现象,或造成孔径尺寸增大. ２)刀柄尽可能伸出短些,以防止产生振动,一般比被加工孔长５~１０mm. ３)刀柄基本平行于工件轴线,以防止车到一定深度时刀柄与孔壁相撞. ２. 车削内孔的刀具 内孔车刀一般分为通孔车刀和盲孔车刀两种,如图４-１-２所示. 上一页 下一页 返回 任务一　内阶梯孔加工 (１)通孔车刀 如图４-１-３所示,为了减小径向切削力,防止振动,通孔车刀的主偏角一般取６０°~７５°,副偏角取１５°~３０°. (２)盲孔车刀 如图４-１-４所示,盲孔车刀是用来车盲孔或台阶孔的,它的主偏角取９０°~９３°.刀尖在刀杆的最前端,刀尖与刀杆外端的距离[图４-１-２(b)中尺寸a]应小于内孔半径[图４-1-２ (b)中尺寸R],否则孔的底平面就无法车平. 上一页 下一页 返回 任务一　内阶梯孔加工 二、内孔测量 当内孔尺寸精度要求较低时,可采用钢直尺、内卡钳或游标卡尺测量;当精度要求较高时,可用内径千分尺或内径百分表测量.标准孔还可采用塞规测量. １. 游标卡尺 如图４-１-５所示,采用游标卡尺测量内孔时,应注意使尺身与工件端面平行,活动量爪沿圆周方向摆动,找到最大位置. ２. 内径千分尺 上一页 下一页 返回 任务一　内阶梯孔加工 如图４-１-６所示,内径千分尺的刻度线方向和外径千分尺相反,采用内径千分尺测量内孔直径时,当微分筒顺时针旋转时,活动量爪向右移动,测量值增大;当微分筒逆时针旋转时,活动量爪向左移动,测量值减小. ３. 内径百分表 如图４-１-７所示,内径百分表是将百分表装夹在测量架上构成的.它不能直接测量出孔的实际尺寸,只能测量出孔的实际偏差,它是一种相对测量的方法.测量前先根据被测孔的基本尺寸选择好测量头,用千分尺将内径百分表校准“零”位后,再进行测量.测量时摆动百分表取最小值为孔径的实际偏差值,再加上基本尺寸,即可得到孔的实际尺寸. 上一页 下一页 返回 任务一　内阶梯孔加工 ４. 塞规 如图４-１-８所示,塞规由通规和止规组成,通规按孔的最小极限尺寸制造,测量时通规应能全部塞入孔内,止规按孔的最大极限尺寸制造,测量时止规不允许插入孔内.测量时如果通规能塞入孔内而止规塞不进去,则说明该孔尺寸合格. 2 内孔加工中常用的尺寸修调方法与外圆加工基本相同,采用借助磨耗值修调尺寸.例如一内孔加工尺寸为 mm,用磨耗值修调的具体方法如表４-１-１所示. 上一页 下一页 返回 任务一　内阶梯孔加工 需要注意的是: １)二次精加工中,尺寸按中间公差值修调,如表４-１-１中＋０.０１mm. ２)磨耗中预留的精加工余量应与程序中的精加工余量取相同值. ３)误差为负值时,磨耗中应补偿对应的正值;误差为正值时,磨耗中应补偿对应的负值. 上一页 返回 任务二　内螺纹加工 一、内螺纹径向尺寸的计算 １. 内螺纹顶径 内螺纹顶径即小径,与外螺纹车削一样,考虑螺纹的公差要求和螺纹切削过程中对小径的挤压作用,所以车内螺纹前的孔径(即实际小径D１′)要比内螺纹理论小径D１ 略大些,可以采用下列近似公式计算. 车削塑性金属的内螺纹的编程小径: 车削脆性金属的内螺纹的编程小径: ２. 内螺纹的底径 内螺纹的底径即大径,取螺纹的公称直径D 值,该直径为内螺纹切削终点处的X坐标. 下一页 返回 任务二　内螺纹加工 ３. 内螺纹的中径 螺纹的中径是通过控制螺纹的削平高度(由螺纹车刀的刀尖体现)、牙型高度、牙型角和底径来综合控制的. ４. 螺纹总切深 内螺纹加工中,螺纹总切深的取值与外螺纹加工相同,即h′≈１.３P. 二、内螺纹车削的刀具 数控加工中,常用焊接式和机夹式内螺纹车刀,如图４-２-２所示,刀片材料一般为硬质合金或硬质合金涂层. 上一页 下一页 返回 任务二　内螺纹加工 如图４-２-３所示,内螺纹车刀除了其刀刃几何形状应具有外螺纹刀尖几何形状特点