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单金属密封的结构优化及其密封性能研究（建筑设计及理论论文资料） 文档信息 ： 文档作为关于“汽车、机械或制造”中“机械/模具设计”的参考范文，为解决如何写好实用应用文、正确编写文案格式、内容素材摘取等相关工作提供支持。正文4756字，doc格式，可编辑。质优实惠，欢迎下载！ 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文1：单金属密封的结构优化及其密封性能研究 2 1单金属密封接触压力分析 2 2单金属密封动密封面泄漏率计算 3 3单金属密封结构参数优化 3 3.1正交试验计算密封结构参数和内外环境压差 3 3.2Ｆ评价 4 结束语 6 文2：城市轨道车辆车门的密封性能研究 6 一、塞拉门优缺点分析 6 二、干线塞拉门密封性与舒适性关系 7 三、车门密封性影响因素分析 7 1.门结构安装与车门密封性 7 2.门边两侧密封型材的安装 8 参考文摘引言： 8 原创性声明（模板） 9 正文 单金属密封的结构优化及其密封性能研究（建筑设计及理论论文资料） 文1：单金属密封的结构优化及其密封性能研究 1单金属密封接触压力分析 由于单金属密封的静态接触压力分布和动态接触压力分布趋势是一致的，本文将基于静态接触压力，采用逆解法求出密封面接触压力的梯度分布，并结合润滑方程，求出单金属密封的泄漏率。根据２１５．９ｍｍＭＤ５１７Ｘ牙轮钻头单金属密封的结构尺寸，建立单金属密封的有限元模型，其中：动环和静环的材料均采用硬质合金ＹＧ８，其弹性模量为７．１×１０５ＭＰａ，泊松比为０.３；Ｏ型橡胶圈邵氏硬度为７５，弹性模量为８．７４ＭＰａ，泊松比为０．４９９；橡胶支撑环邵式硬度为８０，弹性模量为１０．９８ＭＰａ，泊松比为０．４９９；密封座材料为碳钢，弹性模量为２．１×１０５ＭＰａ，泊松比为０．３。据钻井的实际工况，对不同压力下的密封受力进行分析，单金属密封装配过程和环境压力施加过程的有限元模型如图1所示。单金属密封的外侧为泥浆，内侧为润滑油，通过压力平衡系统使得润滑油压力稍高于泥浆压力，环境压差Δｐ≈０．３～０．７ＭＰａ，本分析选取的压差为０.５ＭＰａ。第１步为单金属密封装配过程，在动环上施加５ｍｍ的轴向位移，分析完成后，在Ｏ型橡胶圈和静环内表面上施加润滑油压力，在橡胶支撑环和静环外表面上施加外部环空钻井泥浆压力，同时将动环的上表面和密封座的下表面施加固定约束。 图1 不同环境压力下单金属密封的接触压力分布情况如图2所示。随着环境压力的升高，动密封面的接触压力峰值由外侧逐渐向内侧转移，当泥浆压力为３ＭＰａ时，密封面的接触压力呈现外侧高、内侧低的形态，有利于润滑油膜的形成；而当泥浆压力增大到３０ＭＰａ时，密封面的接触压力则呈现外侧低、内侧高的形态，同时高压工况下，动密封面间不易于形成润滑油膜，且外部磨砺性颗粒容易侵入动密封面的外侧。 图2 2单金属密封动密封面泄漏率计算 单金属密封动密封面处于动压润滑状态时，密封面间的油膜厚度分布可由Ｒｅｙｎｏｌｄｓ方程求出，在不考虑动静环密封面形貌的影响下，简化的二维雷诺方程为： 式中：ｈ为油膜厚度；η为流体的动力黏度；ｐ为密封面的压力分布；ｕ为移动边界速度。假设单金属密封动密封面油膜厚度在周向方向上一致，则轴对称雷诺方程可简化为： 由式（２）确定密封面的油膜厚度和压力分布后，则可计算出相应动密封面的泄漏率为： 本文将通过有限元法求得高压工况下动密封面接触压力的梯度分布，进而结合式（２）求得密封面润滑油膜厚度分布；当接触压力的压力梯度为最大值时，润滑油膜厚度取得最小值；通过式（３）即可求得最小油膜厚度处动密封面的泄漏率。 3单金属密封结构参数优化 3.1正交试验计算密封结构参数和内外环境压差 对密封面接触压力和泄露率有较大的影响，降低密封面接触压力和泄漏率均可延长单金属密封的寿命。优化设计的最终目标是得到较小的泄漏率，同时尽可能降低最大接触压力。单金属密封的主要结构参数如图3所示。 图3 此外，Ｏ型圈硬度ＨＡ和支撑环硬度ＨＢ对密封性能影响也很大，本文采用正交分析法对单金属密封的结构参数进行因素重要性评定，分析影响因素的重要程度。每个参数均具有３个水平，正交试验表如表１所示，选取Ｌ２７（３１１）正交表安排试验，共有２７组仿真计算模型。 表1单金属密封的结构参数和水平 在不改变工况参数的条件下，分别对２７组参数组合下的单金属密封模型进行接触压力分析，并在此基础上计算对应的泄漏率，计算结果如图4所示。 图4 3.2Ｆ评价 Ｆ评价是一种用于确定各因素对试验结果影响程度大小的方法。首先对正交试验的计算结果进行方差分析，在此基础上计算各因素的Ｆ值。Ｆ值的计算表达式如下： 式中：Ｓｉ为各因素的离差平方和，ｉ＝１，２，