质量管理等级划分，看看你的公司在哪个等级.docxVIP

世界著名的管理咨询公司——麦肯锡公司，对167家日本、欧洲和美国的企业进行了一项跟踪调查，考察质量管理对企业经营成败的影响。京特·隆美尔在《质量烁金》一书中对调查结果进行了总结，按照企业质量管理水平及其对应的质量绩效水平，将质量管理分为四个等级，即质量检验级、质量保证级、质量预防级和质量卓越级。◆?◆?◆?◆01 .?第一级：质量检验质量检验级企业通过检验等程序保证产品质量，产品生产出来以后，由检验员根据既定的规范核查产品是否满足规格要求。该级别没有质量管理，产品质量优劣只有检验后才知道。?管理特征1、通过检验保证上道工序质量、出厂产品质量；2、缺乏质量意识和专业知识；3、对质量的要求仅限于废品率和返工率；4、高层管理者不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程；5、质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量检验部独立负责产品质量。?质量与可靠性技术应用1、主要应用检验技术；2、在生产过程中应用了有限的预防措施，只占质量成本的13%；3、不了解使生产过程稳定的措施方法。?质量业绩水平1. 平均缺陷率：≈4800ppm(即0.48%注：ppm—百万分之缺陷率)2. 废品率：5%3. 返工率：3%4. 过程能力指数Cpk：没有测定?其他具体表现1、处于这一级的企业保证质量的主要方式是进行临时性和最后阶段检查，然后消除次品。2、质量功能与其他功能分离，几乎由独立部门负责产品质量。3、这些企业的最终产品容易出现重大缺陷。4、研究开发工作同生产几乎相互完全脱节。◆?◆?◆?◆02 .?第二级：质量保证质量保证级企业在产品生产过程中就已经开始注意保证产品质量，质量目标由生产部门来实现，在生产过程中就开始关注工艺和流程，质量管理的重点转移至制造领域，质量管理水平较低。?管理特征1、注重在生产过程中保证质量；2、设定质量目标，并主要通过生产制造部门实现；3、开始测量生产和制造工艺流程的稳定性；4、高层管理者不深入参与质量活动；5、没有考虑产品设计与生产工艺之间的影响。?质量与可靠性技术应用1、使用了基于数据的分析技术，如：Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等，但仅一般性地用于提高生产过程的质量；2、应用QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”方法，但没有系统地被采用。?质量业绩水平1.平均缺陷率：≈900ppm2.废品率：≈3.1%3.返工率：≈2.7%4.过程能力指数Cpk：1.33?其他具体表现1、质量目标主要通过生产部门实现，通过生产部门进行生产工艺的优化和稳定化。2、Cpk（工序能力指数）通常低于1.33。3、服务质量已经明确，设计质量的测定标准还没有确定。4、企业处于质量保证级的比例最高。◆?◆?◆?◆03 .?第三级：质量预防质量预防级的企业在产品设计时，就已经考虑到设计对生产的影响，出现了面向客户的工作特征。企业由于加强了工序控制，生产过程处于受控状态，因而能相应地大幅度降低质量成本并提高产品的质量，质量管理水平较高。?管理特征1、管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的，注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量，采用了“质量设计”和“预防措施”，以保证质量问题在“源头”得到根本解决；2、不仅生产和采购部门，而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标；3、将质量职责授权到所有职能领域，中央质量保证部门转化为质量顾问的角色；4、引入“并行工程”的“跨职能工作组”方法，各个职能部门参与开发过程，使质量问题在源头得以解决。?质量与可靠性技术应用1、大量地应用了质量设计的方法，如：QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等；2、大量应用了预防性质量措施，如防错措施（Poka-Yoke）等。?质量业绩水平1.平均缺陷率：≈900ppm2.废品率：≈3.1%3.返工率：≈2.7%4.过程能力指数Cpk：1.33?其他具体表现1、产品设计与生产工艺相互影响，而且在此阶段产品首次出现面向顾客的特征。2、生产过程Cpk达到1.67，极为稳定。3、与供应商密切协作。4、约1/4的企业处于这质量预防级别◆?◆?◆?◆04 .?第四级：质量卓越质量卓越级的企业对质量给予极大地关注。质量是每一位员工的责任，每位员工都在主动探寻提升质量水平的途径，并且产品始终如一地面向外部客户，最大限度地优化了产品生产的各个流程，质量管理水平很高。?管理特征1、高层管理者设定了及其严苛的质量目标，如：“零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程；2、每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标，如果这些目标实现的话，产品即可达到“零缺陷”质量；3、70—80